تبلیغات
مرجع مقالات فایلداران - معرفی و دانلود فایل کامل گزارش کارآموزی ایران خودرو سالن رنگ 2 وتجهیزات مكانیكی آن
 
مرجع مقالات فایلداران
درباره وبلاگ



مدیر وبلاگ : صد سو
مطالب اخیر
نویسندگان

گزارش کارآموزی ایران خودرو سالن رنگ 2 وتجهیزات مكانیكی آن

  • گزارش کارآموزی ایران خودرو سالن رنگ 2 وتجهیزات مكانیكی آن
    گزارش کارآموزی ایران خودرو سالن رنگ 2 و تجهیزات مكانیكی آن در 114 صفحه ورد قابل ویرایش
    دسته: کارآموزی
    بازدید: 1 بار
    فرمت فایل: doc
    حجم فایل: 2322 کیلوبایت
    تعداد صفحات فایل: 114

    قیمت فایل: 4,000 تومان

    پس از پرداخت، لینک دانلود فایل برای شما نشان داده می شود.

    پرداخت و دانلود

    گزارش کارآموزی ایران خودرو سالن رنگ 2 و تجهیزات مكانیكی آن در 114 صفحه ورد قابل ویرایش

    مقدمه:

    تقریبا هیچ کس در این مورد شکی ندارد که اختراع چرخ، سبب اختراع بسیاری از وسایل دیگر شد. این وسیله ساده با نیروی عظیم خود به بشر این امکان را داد تا به آرزوهای دیرینه خود مبنی بر دستیابی به درجه ای فراتر از جابجایی و تحرک ساده، برسد.

    با این حال زمان دقیق این اکتشاف در تاریخ در دسترس نیست، ولی این احتمال وجود دارد که طرح و ایده این اختراع از غلتک هایی که برای تکان دادن اجسام سنگین و غیر قابل حرکت استفاده می شده است، گرفته شده باشد. و درست از همین جاست که داستان اتومبیل و خودرو آغاز می شود.

    کار حمل و نقل، چه کالا و چه مسافر، از زمانی که کالسکه ها و ارابه ها مهندسی پیشرفته را به کار گرفتند، رو به آسانی گروید و پیگیریهای بدون وقفه و پیشرفت های تکنولوژی سبب شد تا افرادی همچون کارل بنز (Karl Benz)، گوتلیب دایملر (Gottlieb Daimler) و ویلهلم می باخ (Wilhelm Maybach) طرح ریزی اختراعی را که خبر رسان آغاز عصر خودرو بود، انجام دهند. عصری که تماما چهره ای پر جنب و جوش و فعال داشت و هنگامی که قدرت حرکت و ابزارآلات ماشینی نیز باهم آمیخته شدند، کم کم تبدیل به تفریحی خوب و لذت بخش شد.

    امروزه، ابتکار و ذهن خلاق آن پیشگامان و مخترعان، سنتی دیرینه را برای ما باقی گذاشته است. سنتی که خودرو سازان متعهد به حفظ و نگهداری آن هستند:

    تضمین این نکته که آنها می توانند جابجایی و حرکت ما را با ساختن ماشین هایی که همیشه قسمتی از انقلاب چرخ هستند، تامین کنند.

    در ابتدا به بررسی تاریخچه خودرو در ایران می پردازیم:                        
    اولین اتومبیل ایران در سال ???? میلادی توسط مظفرالدین شاه به كشور وارد شد كه برخلاف خودروهای امروزی سوخت آن نفت بود. در ابتدا به علت نبود راه های مناسب و سوخت (كه از روسیه وارد می شد) استقبال چندانی از این وسیله نشد ولی با گذشت زمان ورود خودرو به كشور سرعت بیشتری یافت، به طوری كه در سال ???? تعداد اتومبیل های ایران به ??? دستگاه رسیده بودكه در بین آنها ?? دستگاه مربوط به سفارتخانه ها بودند.

    اولین تصادف معروف ایران نیز در همین سال به وقوع پیوست و موضوع آن از این قرار بود كه هنگامی كه درویش خان نوازنده معروف تار سوار بر یك درشكه كرایه ای بود در اثر تصادف با یك اتومبیل جان سپرد. این حادثه مقدمه ای برای ایجاد قانون مجازات رانندگان متخلف شد. پس از این واقعه اتومبیل وزیر پست و تلگراف وقت كه به شمال رفته بود با یك گاری تصادف كرد و از حركت باز ماند. پس از این دو حادثه كمیسیونی در تهران برای بررسی راه های جلوگیری از تصادفات اتومبیل تشكیل شد. این كمیسیون دستور به كارگیری مامورین راهنمایی و رانندگی را در تهران و شمیران صادر كرد و نیز دستور داده شد كه تنها پس از معاینه اتومبیل به صاحبان آنها تصدیق داده شود.

    ایران خودرو:

    شرکت ایران خودرو ( سهامی عام ) در سال 1341 با هدف تأسیس و اداره ی کارخانجات به منظور تولید و تهیه ی انواع خودرو ، قطعات مربوط به آنها ، فروش و صدور محصولات و ... توسط  آقایان حاج علی اکبر خیامی ، محمود خیامی ،احمد خیامی ، خانم مرضیه خیامی و خانم زهرا سیدی رشتی در خیابان اکباتان تهران تأسیس شد .

    و اینک با گذشت بیش از 35 سال از زمان تأسیس آن همچنان در زمینه ی طراحی و تولید خودروهای سواری ، اتوبوس و مینی بوس به عنوان بزرگترین تولید کننده ی خودرو در کشور ، در راستای تأمین نیاز های جامعه ، ورود به بازارهای جهانی ، تعمیق ساخت داخل کردن قطعات و در نهایت تحقق اهداف عالیه ی نظام جمهوری اسلامی ایران به فعالیت خود ادامه می دهد .

    شرکت ایران خودرو بزرگترین شرکت خودرو سازی کشور می باشد که به طور متوسط 65 تا 70 درصد تولید خودرو داخل کشور را به طور دائم به خود اختصاص داده است . سرمایه ی شرکت ایران خودرو در پایان سال مالی 1381 ،2,404,687,500,000 ریال (تقسیم شده به 2,404,687,500 سهم 1000 ریالی ) بوده است . شرکت ایران خودرو با تولید 111111 دستگاه خودرو سواری و وانت در سال 1376 رکورد تولید سی ساله ی خود را شکست و علاوه بر آن موفق شد به میزان قابل توجهی کمیت و کیفیت محصولات خود را افزایش دهد.

    همچنین در راستای نظام استاندارد ایزو 9000 ، موفق به دریافت گواهینامه ی ایزو 9001 از مؤسسه ی RWTUV آلمان شد .

    سال شمار تولید انواع سواری :

    1346) سواری پیکان در مدلهای دو لوکس ، کار لوکس ، جوانان و تاکسی با حجم موتور 1600 و 1725 و 1800 سی سی .

    1369) سواری پژو 405 در مدلهای GL و GLX با حجم موتور 1580 سی سی

    1374) سواری پژو 405 در دو مدل دنده ای و اتوماتیک با حجم موتور 2000 سی سی

    1374) سواری پژو 205 مدل GR با حجم موتور 1360 سی سی

    1376) سواری پژو RD با حجم موتور 1600 سی سی

    1377) سواری استیشن پژو 405 با حجم موتور 2000 سی سی

    1378) پارس با حجم موتور 1800  سی سی

    1379) تولید آزمایشی سمند (پروژهX7 ) با حجم موتور 1800 سی سی و سیستم انژکتوری

    1380) پژو 206 باحجم موتور 1400 سی سی

    1380) افتتاح خط تولید سمند با حضور ریاست محترم جمهور

    سال شمار تولید انواع خودروهای کار :

    1342) اتوبوس مرسدس بنز مدل 302 ، مدلهای ( برون شهری ، درون شهری ، فرمان چپ و شاسی ) ، اتوبوس بنز LP 608 ، اتوبوس بنز مدل OP

    1344) مینی بوس کومر (مینی بوس ،وانت و آمبولانس )

    1346) مینی بوس مرسدس بنز مدل 319 که بعد ها به مدل 309 تغییر یافت  در مدلهای : (استاندارد و سقف بلند )

    1349) مینی بوس مرسدس بنز 409 آمبولانس

    1350) مینی بوس بنز 309 (مینی بوس ، وانت و آمبولانس  تک کابین و دو کابین )

    1367) مینی بوس مرسدس بنز مدل 508 ( استاندارد و سقف بلند )

    1368) اتوبوس شهری مدل O355

    1369) مینی بوس بنز 508 کاروان ، مینی بوس بنز 409 ، مینی بوس بنز M30 ، مینی بوس بنز 508 کاروان ، مینی بوس بنز 409 ، مینی بوس بنز M30

    1373) اتوبوس توریستی سقف بلند مدل 400 ، مینی بوس بنز O508 D

    1374) اتوبوس سوپر C400 ، مینی بوس کاروان

    1375) اتوبوس درون شهری S360

    1376) اتوبوس دو طبقه ی نئوپلن ، اتوبوس فرودگاهی نئوپلن ، اتوبوس شهری لاینر نئوپلن ، اتوبوس توریستی سقف بلند مدل 400 تولید انبوه ، مینی بوس هیوندایی مدل E ، مینی بوس هیوندایی مدل M ( مینی بوس و نوع وانت ) ، اتوبوس شهری دو کابین ( طرح آینده )

    1377) مینی بوس هیوندایی مدل کروز

    ایران خودرو از سال 1373 و همزمان با تدوین و تصویب برنامه جامع 7 ساله خود ، واردمرحله نوینی شد. شركت با تهیه برنامه هفت ساله خود ، گامی اساسی در جهت هدفمند كردن فعالیتهای سازمانی خود برداشت. در این برنامه ریزی سعی شده بود تا فاكتورهایی نظیر شرایط بازار و رضایت مشتری ، واقعیت های موجود محیط اقتصادی ، توقع مردم و رسالت ملی ، وضعیت رقبای جهانی و پیش بینی آینده آنها در روند حركتی موجود پویایی و انعطاف پذیری برنامه در نظر گرفته شود. دستیابی به دانش فنی و امكانات طراحی و ساخت خودروهای جدید ، گسترش و تعمیق ساخت داخل ( خودكفایی ملی ) قطعات خودرو ، ورود به بازارهای جهانی و دستیابی به تراز ارزی را می توان از جمله اهم اهداف این برنامه استراتژیك نام برد.

    تحقق این اهداف در گرو برنامه ریزی و اجرای صدها طرح و پروژه كوچك و بزرگ به منظور اصلح خطوط تولید ، بازسازی و نوسازی ماشین آلات و تجهیزات ، افزایش ظرفیت تولید و تنوع بخشیدن به محصولات بوده است ، كه اغلب این طرح ها طی سالهای اخیر به بهره برداری رسیده اند.ازجمله مهمترین این پروژه هاعبارتند از:

        اصلاح و بازسازی تجهیزات سالن پرس موجود و احداث سالن تولید وایجاد خطوط پرس جدید
        اصلاح، نوسازی و توسعه ظرفیت خط رنگ
        نوسازی و ایجاد خطوط مونتاژ انواع بدنه سواری
        اصلاح، نوسازی و توسعه ظرفیت تولید خطوط مونتاژ نهائی سواری
        افزایش ظرفیت خطوط ریخته گری و ماشینكاری چدن
        احداث سالن و ایجاد خطوط ریخته گری و ماشینكاری قطعات آلومینیومی موتور پژو 405 و ایجاد خطوط مونتاژ قطعات منفصله
        ایجاد مراكز تحقیق ،توسعه و طراحی خودرو و مجموعه های آن از جمله موتور
        اصلاح و تكمیل امكانات پشتیبانی شامل تجهیز سخت افزارهای كامپیوتری و ایجاد شبكه جامع مكانیزه اطلاعات .

    ایران خودرو با تكیه بر تجارب گرانقدر سال های اخیر با بهره گیری از نتایج و دستاوردهای برنامه جامع 7 ساله خود دست اندركار تدوین برنامه جامع 10 ساله است كه جهانی شدن را هدف گرفته است. این برنامه بر 4 مقوله رشد ، راهبری صنعت كشور ، بازار سازی و بازاریابی و مشاركت بین المللی مبتنی می باشد. دورنمای مطلوب ایران خودرو در این برنامه استراتژیك آن است كه به بزرگترین و موفق ترین شركت ایران با قابلیت های رقابتی كلاس جهانی تبدیل شود با توجه به تجارب و نتایج حاصله از اولین برنامه جامع 7 ساله شركت ( 80-1374 ) شركت ایران خودرو این بار به شیوه ای نو و با جلب مشاركت لایه های بیشتری از مدیران و كارشناسان خود در حال تدوین اهداف و برنامه جامع خود برای دهه آینده است.

    در این برنامه استراتژیك كه راهنمای همه تصمیمات و اقدامات گروه ایران خودرو خواهد بود ، شاخص ها و عوامل زیر به عنوان سرلوحه همه تلاش ها و مركز ثقل همه فعالیت ها انتخاب شده اند :

        كیفیت در مدیریت و اشاعه فرهنگ رقابتی
        كیفیت در محصول و خدمات
        بهبود مستمر در فرآیندها با تاكید بر فرآیند خودروساز شدن
        كسب حداكثر كیفیت با حداقل هزینه

    ایران خودرو انتظار دارد در چارچوب این برنامه كه از ابتدای سال 1381 انسجام بخش فعالیتها و راهنمای سیاست گذاری ها و تصمیم گیری ها خواهد بود ، بتواند در سالهای میانی دهه آینده به قابلیت های لازم برای تبدیل شدن به یك شركت تراز جهانی دست یابد و از این طریق برسرافرازی ها ، افتخارات و اعتبارات جمهوری اسلامی ایران در عرصه های صنعت و اقتصاد بیافزاید.

    خودكفائی :

    یكی از اهداف اصلی در برنامه جامع 7 ساله شركت ایران خودرو تعمیق ساخت داخل قطعات خودروهای تولیدی است كه با تشكیل شركت ساپكو و فعالیتهای چند ساله آن این مهم تحقق یافته است. تبلور اقدامات انجام شده در ساخت داخل نمودن قطعات پیكان 1600، پژو 405 ، پژو آر-دی ، خودروی پارس و سمند ( خودروی ملی ) به شرح زیر می باشد:

    خودكفایی پیكان 1600

    ساخت داخل نمودن قطعات پیكان در سال 1370 با ایجاد واحد خودكفایی ایران خودرو آغاز گردید. به منظور ایجاد امكان تولید بیشتر و با هدف ساخت داخل نمودن قطعات خودروهای مختلف ، واحد خودكفایی مذكور در سال 1372 به شركت طراحی مهندسی و تامین قطعات ایران خودرو (ساپكو) منتقل گردید. با تاسیس این شركت ، برنامه ریزی های انجام شده در مورد ساخت داخل نمودن قطعات پیكان به ثمر نشسته است، به طوری كه اكنون حدود 5/98% از قطعات آن در داخل كشور ساخته می شود.

    خودكفایی پژو 405

    ساخت داخل نمودن قطعات پژو 405 از سال 1373 در دستور كار شركت ساپكو قرار گرفته و در حال حاضر با احتساب اقلام حذف شده از پك (PACK ) و اقلامی كه خودكفایی آن در تعهد ایران خودرو می باشد ، بالغ بر 87% از قطعات خودرو پژو خودكفا گردیده است.

    خودكفایی پژوآر-دی

    از آنجا كه خودرو آر-دی تلفیقی از اتومبیل های پژو 405 و پیكان 1600 می باشد ، لذا برای بخش زیادی از اقلام مشترك ، شركت ساپكو اقدام به تهیه مدارك فنی و عقد قرارداد نموده است. در حال حاضر تعداد 179 قطعه از قطعات مخصوص خودرو RD توسط شبكه قطعه سازان داخلی به تولید انبوه رسیده و برای تعداد 214 قطعه نیز قرارداد منعقد گردیده است.

    خودكفایی خودروی پارس

    خودروی پارس در شركت ایران خودرو طراحی و خودكفایی قطعات آن از سال 1378 آغاز گردیده است و از مجموع 1819 قطعه آن ، 1460 قطعه در برنامه خودكفایی ساپكو قرار دارد.

    خودكفایی سمند ( خودروی ملی )

    ساخت داخل كردن قطعات سمند ( خودروی ملی ) توسط شركت ساپكو مورد بررسی قرار گرفته است و تا پایان سال 1379 ، 1622 قطعه از قطعات این خودرو به خودكفایی رسیده است.

    معاونت تحقیقات ومهندسی:

    این معاونت با هدف همكاری با مهندسی تولید و مركز تحقیقات در خصوص تولید آزمایشی محصولات جدید و بهبود وضعیت محصولات موجود در سال 1378 تشكیل شد . واحدهای طراحی فرآیند مهندسی خودرو ، طراحی فرآیند مهندسی نیرومحركه ، طراحی فرآیند مهندسی قالب و پرس ، و برنامه ریزی و كنترل مهندسی تحت نظر این معاونت مشغول به فعالیت هستند . شرح وظایف این معاونت عبارت است از :

        طراحی فرآیند شامل تهیه فرآیند های خطوط تولید و زمان سنجی آنها
        طراحی ، تهیه و به روز آوری لی اوت سالنهای تولیدی و كل شركت
        تعیین و تأیید مشخصات فنی جیگها ، ماشین آلات و تجهیزات مربوطه
        تعیین و تأیید مشخصات قالبها و نصب خطوط پرس
        تهیه نقشه ها و مدارك مورد نیاز واحدهای مربوطه
        بالانس و ظرفیت سنجی خطوط تولیدی و ارتقاء اتوماسیون
        تدوین برنامه ریزی و كنترل پروژه فعالیتهای مركز مهندسی
        طراحی سیستمهای ارگونومی میان انسان، محیط زیست و ماشین آلات
        طراحی ، بهبود و نظارت بر اجرای سیستمها و روشهای حمل و نقل مواد و محصولات
        طراحی ، ساخت و برنامه ریزی سیستمهای كنترل تولید هوشمند Room )CCR Control (Central و (Assembly Line Control) ALC

    سطوح وطبقات سالن رنگ 2 بدین صورت میباشد:

    1- سطح 0.0 متر     2- سطح 4 متر      3- سطح 8/6 متر     4- سطح 10 متر                  

    5- سطح 11.5 متر   6- سطح 13 متر    7- سطح 5/17 متر   8- سطح 25 متر

    در ابتدا خلاصه ای از عملیاتی كه در هر سطوح بر روی بدنه صورت میگیرد را مورد بررسی قرار میدهیم:

    1-                    سطح 0.0 متر:

    بدنه ها پس ازكوره الكتروفوروز برای سمباده خوردن (Ed sanding) و زدن سیلر وپی وی سی به درزهای بدنه وارد این قسمت میشوند. همچنین بدنه های پیكان نیز در این سطح از خط جدا شده وبه سالن رنگ 1 برده میشوند.

    2-                    سطح 8/6:

    شاید میتوان گفت پر كارترین سطح از لحاظ عملیات بر روی بدنه همین سطح باشد.

    در قسمت غربی این سطح بدنه های اهن از بدنه سازی گرفته شده و پس از شستشو؛ الكتروفوروز وكوره مربوطه به سطح 0.0 متر تحویل داده میشوند.

    در قسمت میانی این سطح یك قسمت كنترلی بعد از كوره رنگ آستر وجود دارد وقسمت تعمیرات رنگ آستر قرار دارد.

    در قسمت شرقی این سطح قسمتهای پاشش رنگ آستر ورنگ رویه قرار دارد.

    3-                    سطوح 10 و 13 متر:

    وظیفه این سطوح جمع آوری بدنه های تكمیل شده وتحویل آنها به سالن مونتاز میباشد؛ به عبارت دیگر این سطوح به عنوان یك خازن (بافر) استفاده میشود.

    4-                    سطح 11.5 متر:

    این سطح به عنوان یك بافر ویك واسطه محسوب میشود.

    زمانی كه بدنه ها بعد از انجام عملیات سیلر و پی وی سی بهسمت كوره در سطح 25 متر فرستاده میشوند؛ ابتدا توسط یك الواتور به سطح 11.5 مترآمده وسپس از آنجا به سطح 25 متر فرستاده می شوند.

    همچنین در رابطه با ارسال بدنه از كوره رنگ آستر به سطح 8/6 متر (جهت كنترل) ؛سطح 11.5 متر به عنوان یك واسطه وبافر عمل میكند.

    5-                    سطح 17.5 متر:

    در ایندر این سطح قسمت كنترلی بعد از كوره رنگ رویه ؛ كوره سیلر وپی وی سی؛ پولیشكاری؛ تعمیرات رنگ؛ كولر رنگ وكولر آستر قرار دارد.

    6-                    سطح 25 متر:

    در این سطح هواسازها وكوره ها قرار دارند.

    پروسه كامل یك بدنه(از بدنه آهن تا پولیشكاری رنگ رویه)

    بطور خلاصه می توان به ترتیب اولویت انجام عملیات؛ به موارد ذیل اشاره كرد:

    1-                     شروع

    2-                     تحویل گرفتن بدنه آهن از كانوایر هوایی سالن بدنه سازی توسط شاتل

    3-                     تحویل بدنه آهن به كانوایر هوایی سالن رنگ 2 توسط شاتل

    4-                     فسفاتسیون وشستشوی بدنه (PT)

    5-                     الكتروفوروز (ED)

    6-                     كوره الكتروفوروز

    7-                     كنترل وسمباده كاری(Ed.sanding)

    8-                     سیلركاری وپاشش P.V.C

    9-                     كوره سیلرو P.V.C

    10-               كنترل سیلروP.V.C

    11-          پاشش رنگ آستر

    12-          كوره آستر

    13-          كولر آستر

    14-          كنترل آستر

    15-          پاشش رنگ رویه(دو مرحله)

    16-          پاشش كیلر

    17-          كوره رنگ رویه

    18-          كولر رنگ رویه

    19-          كنترل رنگ رویه

    20-          پولیشكاری

    21-          كنترل نهایی

    22-          فرستادن به انبار (بافر)

    23-          تحویل بدنه به سالن مونتاز

    24-          پایان

    شرح كامل پروسه:

    همانطور كه میدانیم بدنه ها درسالن بدنه سازی ساخته وتكمیل میشوند.

    حال برای جلوگیری از زنگ زدن وهمچنین زیبایی بدنه بهید عملیاتی روی بدنه صورت گیرد كه به شرح آن خواهیم پرداخت.

    ابتدا بدنه هاكه در سالن بدنه سازی تكمیل شدهاند توسط كانوایر هوایی تا ورودی سالن رنگ2 حمل میشوند. سپس بدنه هل توسط شاتل مخصوص از كانوایر هوایی سالن بدنه سازی تحویل گرفته شده وبه كانوایر هوایی ورودی سالن رنگ2 تحویل دهده میشوند.

    زمانی كه بدنه ها به قسمت ورودی سالن رنگ2 تحویل داده شدند؛ كارگران مربوطه این قسمت جیگها وخارهای لای درب را جا میزنند تا دربها بصورت نیمه باز باشند(برای شستشوی بهتر).

    سپس بدنه ها وارد خط شستشو (PT)میشوند.

    در این قسمت بدنه ها توسط مواد شیمیایی مختلف شسته وفسفاتسیون میشوند واز هرگونه چربیها وآلودگیهای روی بدنه پاك میشوند تارنگ به خوبی بر روی بدنه بنشیند.

    بعد ازشستشو وفسفاتسیون وچرب زدایی كامل؛ بدنه ها وهرد قسمت الكتروفوروز میشوند.

    در الكتروفوروز بدنه ها وارد حوض رنگ میشوند ودر آنجا توسط سه مرحله ولتاز (100و 205 و 310) عملیات الكتروفوروز روی آنها صورت میگیرد.

    پس از الكتروفوروز بدنه ها توسط آب صنعتی شسته شده وجهت پخت رنگ وخشك شدن وارد كوره میشوند.

    بعد از كوره الكتروفوروز بدنه ها توسط دستگاه كولر خنك شده وبوسیله الواتور به سطح 0.0 متر فرستاده میشوند.

    در سطح 0.0 ابتدا بدنه های پیكان كه به علت مازاد ظرفیت تولید در این سالن الكتروفوروز شده بودند؛ ازخط خارج و به سالن رنگ مربوطه فرستاده میشوند.

    سپس بدنه ها سمباده كاری شده(Ed sanding) واحیانا ایرادهایی كه بر روی رنگ میباشد برطرف میشود.

    دوباره بدنه ها وارد خطوط دیگری به نام سیلركاری میشود.

    این خطوط در دو ردیف موازی هم قرار دارند كه یك ردیف آن سیلر كاری به صورت دستی و درردیف دیگر سیلر كاری بصورت رباتیك مباشد كه البته هنوز راه اندازی نشده است.

    به طور كلی ظرفیت اسمی این دو خط با هم 45 بدنه در ساعت میباشد ولی همانطور كه گفته شد به علت عدم راه اندازی خط رباتیك سرعت این خطوط از 35 الی 38 بدنه در ساعت تجاوز نكرده است.

    لذا توصیه میشود هر چه سریعتر این خطوط راه اندازی شود تا ظرفیت این خطوط با ظرفیت اسمی این سالن (45 بدنه در ساعت) هماهنگی داشته باشد.

    بعد از آن بدنه ها وارد خط سیلركاری رباتیك زیر بدنه (UPS) وپاشش P.V.C میشوند.

    درزهای بدنه ها در این قسمت توسط سیلر كاری گرفته شده وقسمتهای زیرین بدنه جهت جلوگیری از پوسیدگی P.V.C  پاشش می شود.

    بعداز كنترل نهایی بدنه ها توسط الواتور بهسطح 11.5 متر فرستاده شده واز آنجا توسط الواتور دیگری به كوره پخت وخشك كردن سیلر و P.V.C به سطح 25 متر فرستاده میشوند.

    بعد از كوره بدنه ها توسط یك الواتور به سطح 17.5 انتقال میابند.

    در آنجا بعد از خنك شدن توسط كولر كارهایی از قبیل چسباندن عایقهای داخل بدنه صورت میگیرد.

    سپس بدنه ها بعد از كنترل توسط الواتور به سطح 11.5 متر واز آنجا توسط یك الواتور دیگر به سطح 8/6 فرستاده میشوند.

    در این سطح بدنه ها وارد قسمت پاشش رنگ آستر میشوند. بعد از پاك كردن كامل بدنه توسط پر (رباتیك) ودستمال(دستی) پاشش آستر روی بدنه ها صورت میگیرد.(بصورت رباتیك)

    سپس بدنه ها توسط دو الواتور به كوره (سطح 25 متر) فرستاده میشوند.

    بدنه ها از آنجا توسط دو الواتور وارد دستگاه كولر در سطح 17.5 میشوند. بعد از خنك شدن توسط یك الواتور به سطح 11.5 متر واز آنجا توسط یك الواتور دیگر به سطح 8/6 مترجهت پاشش رنگ انتقال میابند.

    در این سطح بدنه ها وارد خطوط كنترل رنگ آستر شده وایرادات احتمالی رفع میشود. اگر ایراد عمقی باشد بدنه به قسمت صافكاری فرستاده میشود.

    بعد از انجام این مراحل وكنترل نهایی بدنه ها به قسمت پاشش رنگ رویه هدایت میشوند.

    ابتدا بدنه ها توسط پر(رباتیك) ودستمال(دستی)وباد گیری(رباتیك) پاك شده وبرای پاشش رنگ آماده میشوند.

    در قسمت رنگ ابتدا داخل محفظه موتور وصندوق عقب وقسمتهای داخلی درب بدنه ها بصورت دستی پاشیده میشود.

    سپس قیمتهای بیرونی بدنه ها بصورت رباتیك (الكترواستاتیك) پاشش رنگ رویه صورت میگیرد.(دو مرحله)

    بعد از آن قسمتهای داخلی محفظه موتور وصندوق عقب بصورت دستی كیلر پاشیده میشود.سپس قسمتهای بیرونی رنگ بصورت رباتیك كیلر پاشیده میشود.

    بعد از این مراحل بدنه ها توسط دو الواتورجهت پخت رنگ و خشك شدن به كوره رنگ رویه واقع در سطح 25 متر منتقل میشوند.

    سپس توسط دو الواتور به سطح 17.5 متر انتقال میابند.

    در آنجا پس از خنك شدن توسط كولر وارد قسمت كنترل رنگ شده و رفع ایراد میشوند. در این قسمت ایراداتی از قبیل پوستاب شدن؛ دورنگی؛ پوست پرتقالی بودن؛ شره كردن و غیره كه بالغ بر 30 نوع ایراد میباشد مورد كنترل قرار گرفته ورفع ایراد میشوند.

    بدنه ها بعد از انجام این مراحل وارد قسمت پولیشكاری مشوند.

    در قسمت پولیشكاری بدنه پولیش خورده وبعد از بازدید وكنترل نهایی توسط یك الواتور به سطوح 10 و13 متر فرستاده میشوند تا در آنجا جمع شده و سپس توسط یك الواتور به سطح 8/6 متر انتقال یافته واز آنجا توسط شاتل مخصوص به كانوایر هوایی سالن مونتاژ تحویل داده شوند.

    مطالبی كه ذكر گردید خلاصه ای از انجام مراحل شستشو، فسفاتسیون، الكتروفوروز، سیلر كاری، پاشش P.V.C   ، پاشش رنگ آستر ، پاشش رنگ رویه، پاشش كلیروپولیشكاری رنگ بود.

    شرح تجهیزات

    همانطور كه میدانیم برای نقل و انتقال بدنه از قسمتی به قسمت دیگر ویا از ایستگاهی به ایستگاه دیگر و از طبقه ای به طبقه دیگر غیره احتیاج به تجهیزات كانیكی و سیستمهای هدایت الكترونیكی قابل برنامه ریزی میباشد.

    این تجهیزات كه از قسمتهای مختلفی تشكیل میشود، امكان حركتهای انتقالی (طولی وعرضی) و دورانی و ارتفاعی را فراهم مكنند.

    ابتدا خلاصه ای از عملكرد این تجهیزات را گفته و سپس به بررسی كلی وشرح آن میپردازیم.

    جهت حركت بدنه در راستای طولی كاربرد دارد.: Conwire –1

    جهت حركت عرضی كاربرد دارند: CT –2

    جهت حركت طولی كاربرد دارد.
    A قابلیتهای دستگاه:

    - MDV ، MMV در رنجهای استاندارد، اینورترهایی هستند كه برای كنترل موتورهای سه فاز AC بكار می‌روند. رنج توانی آنها 120W تا 75KW و یا 90KW می‌باشد كه قابلیت كنترل برداری بدون سنسور را نیز دارند.

    - نصب و برنامه‌ریزی آنها به سهولت قابل انجام است.

    - تا دو برابر بار نامی در 30sec و یك و نیم برابر بار نامی در یك دقیقه را جوابگو هستند.

    - دارای قابلیت گشتاور راه‌اندازی بالا و تنظیم دقیق سرعت می‌باشند.

    - رنج MMV12-MMV300 دارای فیلتر RFI برای ورودی تكفاز می‌باشند.

    - محدود كردن جریان به صورت سریع (FCL) برای بوجود آوردن عملكرد Trip-Free.

    - رنج عملكرد در دماهای 0-50 درجه سانتی‌گراد برای MMV و برای MDV رنج 0-40 درجه سانتی‌گراد

    - كنترل حلقه بسته توسط كنترل PID استاندارد (یك منبع 15V و 50mA برای Transducer).

    - قابلیت كنترل از راه دور توسط پورت سریال RS485 و پروتكل USS با قابلیت كنترل 31 اینورتر از طریق USS.

    - كلیه تنظیمات برای موتورهای استاندارد زیمنس در كارخانه صورت گرفته است (برای كشورهای اروپایی و آسیایی و امریكای شمالی).

    - تنظیم فركانس خروجی برای موتور از طریق زیر امكان‌پذیر است:

    الف) از طریق تنظیم فركانس توسط Keypad روی خود دستگاه.

    ب) تنظیم فركانس از طریق ورودی آنالوگ با رزولوشن بالا (ورودی جریان یا ولتاژ)

    ج) پتانسیومتر خارجی برای كنترل سرعت موتور.

    د) 8 فركانس ثابت از طریق ورودی باینری.

    ه) پورت سریال.

    - ترمز DC با قابلیت Compound Breaking

    - ترمز چاپر از طریق مقاومت خارجی وصل شده به اینورتر.

    - تنظیم شتاب افزاینده و كاهنده سرعت توسط پارامتر

    - دو رله خروجی با 13 تابع قابل برنامه‌ریزی

    - خروجی آنالوگ قابل برنامه ریزی (یك خروجی برای MMV و دو خروجی برای MDV )

    - قابل وصل به یك كنترل پانل OPM2 و یا مدول PROFIBUS DP

    - قابل تنظیم برای كار با دو نوع موتور می‌باشد (اگر كنترل پانل OPM2 به آن وصل شود).

    - تشخیص اتوماتیك موتورهای 2 ، 4، 6 و 8 قطب توسط نرم‌افزار.

    - دارای یك فن قابل كنترل با برنامه‌برای خنك كردن اینورتر.

    - درجه حفاظت بالا IP56 (NEMA 4/12) برای MDV .

    - شرایط محیط كار طبق استاندارد زیمنس:

    - دمای كار برای MMV ، رنج 50-0 درجه سانتی‌گراد و برای MDV ، رنج 40-0 درجه سانتی‌گراد می‌باشد.

    - اگر ارتفاع نصب اینورتر بالاتر از 1000 متر از سطح دریا باشد باید Derating مناسب صورت گیرد كه در ادامه توضیح داده خواهد شد.

    - در محلهائی كه دارای لرزش و تكانهای شدید است امكان بروز خطاء وجود دارد.

    - در محلهائی كه مجاور تشعشعات الكترومغناطیسی می‌باشد امكان بروز خطا وجود دارد.

    - محل نصب باید دور از آلودگی‌های اتمسفری مانند گرد و غبار باشد.

    - محل نصب نباید در مكانی كه نشتی آب وجود دارد باشد.

    - شار هوای عبوری برای خنك كردن اینورتر می‌بایست مناسب باشد. در غیر این صورت از فن خارجی باید استفاده كرد.

    نكته:

    برای محاسبه شار هوا از فرمول زیر استفاده می‌كنیم.

    1 . 3 * (تغییرات دما) / (توان تلف شده) = (M^3/hr ) شار هوا

    %5-3 از توان نامی اینورتر = توان تلف شده

    (درجه سانتی‌گراد) افزایش دمای داخل كابینت = تغییرات دما

      ضریب حرارتی هوا در سطح دریا = 1 . 3

    قیمت فایل: 4,000 تومان

    پس از پرداخت، لینک دانلود فایل برای شما نشان داده می شود.

    پرداخت و دانلود





نوع مطلب :
برچسب ها :
لینک های مرتبط :
 
لبخندناراحتچشمک
نیشخندبغلسوال
قلبخجالتزبان
ماچتعجبعصبانی
عینکشیطانگریه
خندهقهقههخداحافظ
سبزقهرهورا
دستگلتفکر
نظرات پس از تایید نشان داده خواهند شد.


آمار وبلاگ
  • کل بازدید :
  • بازدید امروز :
  • بازدید دیروز :
  • بازدید این ماه :
  • بازدید ماه قبل :
  • تعداد نویسندگان :
  • تعداد کل پست ها :
  • آخرین بازدید :
  • آخرین بروز رسانی :