تبلیغات
مرجع مقالات فایلداران
 
مرجع مقالات فایلداران
درباره وبلاگ



مدیر وبلاگ : صد سو
مطالب اخیر
نویسندگان

پاورپوینت تهیه، تنظیم و پیشنهاد بودجه





نوع مطلب :
برچسب ها :
لینک های مرتبط :

پروژه کارآفرینی شركت تولید آب معدنی و خدمات رسانی آن

  • پروژه کارآفرینی شركت تولید آب معدنی و خدمات رسانی آن
    پروژه کارآفرینی شركت تولید آب معدنی و خدمات رسانی آن در56 صفحه ورد قابل ویرایش
    دسته: طرح های توجیهی و کارآفرینی
    بازدید: 1 بار
    فرمت فایل: doc
    حجم فایل: 62 کیلوبایت
    تعداد صفحات فایل: 56

    قیمت فایل: 3,000 تومان

    پس از پرداخت، لینک دانلود فایل برای شما نشان داده می شود.

    پرداخت و دانلود

    پروژه کارآفرینی شركت تولید آب معدنی و خدمات رسانی آن در 56 صفحه ورد قابل ویرایش

    خلاصه شركت:

    این شركت در سال 1381 تاسیس گردیده است . شركت فوق در پی آن است كه تولید آب معدنی وخدمات رسانی آن را مدنظر قرار دهد.

    مكان شركت وتسهیلات آن:

    شركت مذكور واقع در تهران كیلومتر 15 جاده مخصوص می‌باشد

    تسهیلات شركت عبارت است از دسترس به اتوبان وبزرگراه

    از تسهیلات دیگر مجهز بودن شركت به وسایل حمل ونقل سریع جهت حمل آب معدنی به سراسر نقاط تهران می‌باشد

    خدمات شركت:

    شركت فوق خدمات بسیاری را ارائه می‌كند كه عبارت است از:

    1-اب معدنی گاز دار: آبی است كه پس از تصفیه های لازم وبسته بندی مقدار گاز آن برابر با مقدار گازی باشدكه آب در مظهر چشمه دارد

    2-آب معدنی بدون گاز: آب معدنی است كه پس از تصفیه و بسته بندی فاقد گاز كربنیك مازاد به مقدار لازم جهت نگاهداری املاح بی كربنات موجود و یا گازهای دیگر باشد

    3-آب معدنی گاز دار شده: آب معدنی است كه پس از تصفیه های لازم ازمنبع دیگری گاز كربونیك به آن اضافه شود

    مقایسه رقابتی:

    شركت های رقیب درصدآن هستندكه فعالیت های خود را در زمینه كیفیت وقیمت آ بمعدنی بهتر كنند. شركتهایی كه با شركت آب معدنی دماوند رقابت می كنند عبارتند از :آب معدنی ایران، آب معدنی سپیدان و..

    همه شركتهای ذكر شده به دنبال رضایت مشتری می باشند

    یكی از دلایل موفقیت شركت آب معدنی دماوند به دلیل رعایت كردن استاندارهای ملی وكسب استانداردهای مختلف ISO می‌باشد

    نوع، شماره و موضوع استانداردهای تدوین شده شركت به قرار زیر است

    زمینه ها وامكانات فروش:

    شركت مذبور برای پیشرفت در زمینه فروش بسیاری از فعالیت ها را در زمینه چاپ بروشور وتبیلغات به انجام رسانده است مانند:تبلیغات در رادیو وتلویزیون وروزنامه و.. یكی از ایده های منحصر به فردی كه در زمینه تبیلغات از طرف یكی از كارشناسان ارائه شده این بودكه تبلیغ آب معدنی به تصویر كشیده شود

    مثلا: تلویزیون فردی را نشان می دهد كه تشنه جرعه ای آب است و در همان لحظه آب معدنی نشان داده شود و با ذكر خصوصیات و ویژگی های آن تبلیغ به پایان رسد از دیگر تبلیغاتی كه در زمینه آب معدنی انجام شده است نصب تابلو بزرگی می‌باشد كه در یكی از بزرگراههای اطراف شركت نصب شده است كه چندی از فوایدآن معدنی ذكر شده است

    نحوه اجرای فعالیت یا ارائه خدمات:

    شركت برای خدمات رسانی به مشتریان از افراد مجرب وكارشناس منابع طبیعی بهره گرفته است همانطور كه قبلا هم ذكر شده شركت فوق دارای 4 نفر كارشناس می باشدكه این افراد تا حدود زیادی توانسته اند در زمینه خدمات واجرای فعالیت موثر وكارا باشند.

    نحوه فعالیت كارشناسان بدین ترتیب است كه هر كارشناس با توجه به مهارت وفكر وایده خویش نظرات خود راعنوان می‌كند و مدیریت شركت پس از بررسی نظرات بهترین آن را اجرای فعالیت شركت انتخاب می‌كند.

    تكنولوژی:

    یكی از مزیت های این شركت استفاده از تكنولوژی های جدید می‌باشد چنانكه در حال حاضر دستگاه جدیدی را خریداری كرده است كه جهت تصفیه آب كاربرد دارد تولید و بسته بندی آب معدنی در كلیه جهان از یك تكنولوژی واحد برخوردار است هر چند كه میزان اتوماسیون ماشین آلات مورد استفاده ممكن است با هم متفاوت باشد.

    شركت آب معدنی كوهسار از تكنولوژی تك مرحله ای و یا مرحله ای استفاده می‌كند در روش تك مرحله ای عملا ماشین آلات با میزان تولید در ساعت كمتری نسبت به ماشین آ‌لات با میزان تولید در ساعت كمتری نسبت به ماشین آلات دو مرحله ای كار می نمایند.

    از مهم ترین نقاط قوت ماشین آلات دو مرحله ای امكان ذخیره سازی پری فرم تولید شده می‌باشد كه در زمان مورد نیاز به قسمت تولید بطری هدایت می‌گردد.

    این دو روش تولید نسبت به روش های قبلی به فضای كمتری از نظر نگاهداری بطری نیاز دارد در صورتی كه در روش تك مرحله ای میزان انرژی الكتریكی مورد نیاز جهت تولید با توجه به یك مرحله ای بودن آن كمتر می‌باشد
    خدمات آینده

    شركت آب معدنی كوهسار قصد دارد در آینده محصولات دیگری را ارائه دهدكه عبارتند از: نوشابه گاز دار- ماء الشعیر –دوغ و...

    اگر شركت بتواند این چند محصول را در آینده خدمات دهد میتواند سهم بازار بیشتری را به خود نسبت دهد.

    خلاصه تجزهی وتحلیل بازار:

    بازار این نوع محصول بیشتر در فصول گرم رایج ومتداول است وسهم بازار بیشتری را كسب می‌كند
    7-1 كالای جایگزینی

    هیچگونه كالای جایگزینی جهت تامین آب مورد نیاز روزانه تاكنون بدست نیامده است مصرف آب معدنی و یا آب شرب یكی از طبیعی ترین راه های تامین آب مورد نیاز انسان می‌باشد. تامین آب مورد نیاز روزانه به صورت بسیاری محدود می تواند از طریق آب موجود  در بعضی از كالاهای تولیدی دیگر به طور موقت تامین گرد كه این امر میتوان بسیار موقتی باشد نظیر تامین آب روزانه از طریق استفاده از سایر نوشیدنی ها نظیر نوشابه های گاز دار،آب میوه جات ك بیش از 90%این محصولات نیز آب می‌باشد این امر صرفا جهت چند روز یا درصدی از تامین آب روزانه فرد می تواند باشد كه هم به علت هزینه بالاتر آن وهم عدم جایگزین كامل به جای آب شرب روز به از اهمیت نابسیار كمی برخوردار می‌باشد.

    8-1 اهمیت استراتژیكی كالا در دنیا

    آب این ماده حیاتی نقش بسیار مهمی در شكل گیری تمدنها واستمرار آنها داشته است. مروری بر سوابق تمدنهای كه در طول تاریخ شكل گرفته وشكوفا شده اند.نشانگر این واقعیت است كه وجود آب و امكان دسترسی به آن یكی از كلیدی ترین عوامل استحكام فراگیری و استمرار آنها بوده است. جوامع متمدن وتوسعه یافته برای تامین نیازهای خود تاسیسات مهندسی ایرانیان اشاره كرد نقش آب در توسعه هعواره در تاریخ به عنوان یك شاخص استراتژیك مطرح بوده است. افزایش جمعیت و نیاز به تولید بیشتر مواد غذایی از طریق آبیاری به شیوه های مختلف پراكندگی وتوزیع مكانی اسكان جمعیت وتوسعه مناطق شهری، وقوع انقلاب صنعتی وتوسعه سریع صنایع نیاز بشر به تولید انرژی بیشتر واز جمله نیروی برقی-آبی استفاده از منابع آب برای پرورش آبزیان وبالاخره تغییرات اساسی كه در الگوی زندگی بشر به وجود آمده است نقش استراتژیك آب را كاملا پچیده كرده است افزایش تقاضا برای آب و اوجگیری رقابت بین مصرف كنندگان مختلف موجب شده انسان برای ایجاد موازنه وتعادل بین توزیع نیازها ومنابع آب موجود مستقیما در وضعیت طبیعی رودخانه ها دخالت كند وبا ایجاد تاسیسات گوناگون ذخیره وتوزیع آب شرایط طبیعی را به منظور تامین نیازهای خود تغییر دهد از طرف دیگر نیاز به توسعه در كلیه شئون اقتصادی جامع باعث شده طرحهای مختلف توسعه مناب آب در یك ناحیه جغرافیایی و درسطح حوزه آبریز متمركز شوند وازسوی دیگر موضوع انتقال بین حوزه ای آب برای تامین یا حفظ شرایط توسعه اجتماعی-اقتصادی در حوزه های كم آب مطرح گردد.

    چرخه آب كره زمین نشان می دهد كه سالانه به طور متوسط حدود 576000 میلیارد متر مكعب حجم آب از سطح كره زمین تبخیر می‌شود وبه همان میزان نزولات جوی در سطح كره فرو می ریزد- مقادیر تبخیر وبارندگی اقیانوس ها و خشكیها با هم برابر نیستند میزان تبخیر متوسط از سطح اقیانوسها نزدیك به 504000میلیارد متر مكعب در سال است د رحالی كه تنها حدود 458000 میلیارد لیتر مكعب بارندگی بر روی آن ها می بارد. تفاضل این دو رقم یعنی حدود 46000 میلیارد متر مكعب به صورت توده های ابر به سوی خشكیها حركت نموده همراه با 72000 میلیارد متر مكعب تبخیر وتعرق سالانه دریها جمعا 118000 میلیارد متر مكعب بارندگی بروی خشكیها را به وجود می آورد در عوض سالانه نزدیك به همین میزان یعنی حدود 46000 میلیارد متر مكعب جریان سطحی وزیرزمینی از خشكیها به اقیانوسها و دریاها وارد میشود و چرخه آب در طبیعت كم وبیش به همین ترتیب طی سالهای مختلف تكرار می‌شود. در جدول زیر تراز متوسط سالانه چرخه آب در قاره ها واقیانوس ها نشان دهده می‌شود.

    وضعیت عرضه وتقاضا

    1-2 بررسی ظرفیت بهره برداری وروند تولید از آغاز برنامه اول تاكنون میزان تولید آب معدنی ارتباط مستقیمی با میزان صادرات آن طی دو برنامه گذشته داشته است و میزان توزیع ومصرف داخلی آن نیز براساس مطالعات انجام شده معادل میزان صادرات آن بوده است.باتوجه به عدم دسترسی به آمار مستند و دقیق تولید این واحدها میزان وروند آن را میتوان از میزان صادرات محصول طی دو برنامه گذشته مورد بررسی قرار داد لازم به  ذكر است كه طی دو برنامه گذشته صرفا دو  و احد تولیدی به طور غیرمنسجم به تولید آب معدنی اقدام نموده است وهیچگونه سیاست

    مشخصی ومعینی از طرف این واحدها جهت تولید و صادرات محصول انجام نگرفته است و بعضا بعلت مشكلات بهداشتی وفنی كیفیت صادرات محصول از استاندارد مربوطه برخوردار نبوده است و باعث گردیده است كه لطمه بزرگی به صادرات این محصول فراهم آید.

    قیمت فایل: 3,000 تومان

    پس از پرداخت، لینک دانلود فایل برای شما نشان داده می شود.

    پرداخت و دانلود





نوع مطلب :
برچسب ها :
لینک های مرتبط :

پروژه کارافرینی مراحل تولید قند کارخانه چناران

  • پروژه کارافرینی مراحل تولید قند کارخانه چناران
    پروژه کارافرینی مراحل تولید قند کارخانه چناران در 25 صفحه ورد قابل ویرایش
    دسته: طرح های توجیهی و کارآفرینی
    بازدید: 1 بار
    فرمت فایل: doc
    حجم فایل: 1382 کیلوبایت
    تعداد صفحات فایل: 25

    قیمت فایل: 3,000 تومان

    پس از پرداخت، لینک دانلود فایل برای شما نشان داده می شود.

    پرداخت و دانلود

    پروژه کارافرینی مراحل تولید قند کارخانه چناران در 25 صفحه ورد قابل ویرایش

    فهرست

    عنوان                                                                                        صفحه

    1-   مقدمه    

    2-   پیش گفتار

    3-   بررسی فنی

    1-3   عیار سنج

         2-3   سیلو

         3-3 شستشوی چغندر

          4-3 آسیاب خلال

          5-3 پیش گرم کن (مایشه)

          6-3 دیفوزیون

          7-3 پرشولاژ و اشباه1و2 و دکانتور

           8-3 دستگاه تغلیظ یا اوابراسیون

          9-3 طباخی

          10-3 سانتریفوژ

          11-3 انرژی حرارتی کارخانه

    4-   سیر و توسعه تاریخی کارخانه در طی گذشت 52 سال از تاسیس آن

    5-   محصولات فرعی

    6-   برسی نیروی انسانی کارخانه قند

    7-   تبدیل شکر زرد به سفید

    8-   قسمت های مختلف کارخانه

    مقدمه:  

    این تحقیق زیر نظر استاد گرامی جناب آقای صمصامی برای درس کار آفرینی و پرژه ارائه شده است.

     در این پروژه به مراحل تبدیل چغندر به قند در کارخانه قند چناران پرداخته شده  و هدف از این پروژه آشنای با مراحل تولید قند و دستگاه های مورد نیاز و همچنین نیروی انسانی مورد نیاز برای کار می باشد.

    با تشکر فراوان از استاد گرامی که راهنمایی های لازم جهت ارئه این پروژه با این جانب داشتند و همچنین جناب آقای بنی نجار که در  شرکت کارخانه قند همکاری های لازم برای ارئه  پروژه با این جانب داشتند.

    پیشگفتار:

     امروزه در شاخه صنایع غذای قتد به عنوان یکی از محصولات استراتژیک در دنیا شناخته شده است انرژی زیاد در مقدار کمی از این ماده از یک طرف و کاربرد آن در اکثر صنایع نوشابه سازی ، شکلات ، شیرینی و سایر محصولات غذای از طرف دیگر این ماده را به عنوان یک ماده شاخص در صنایع غذای در آورده است لزا امروزه بحث های مختلفی در مورد این ماده عنوان می شود ورود قندهای مصنوعی از جمله ساکارین  و سایر ترکیبات که گاهی تا هزار برابر قند معمولی شرینی دارند  و گیاه چغندر که گیاهی  پرتوقعی از لحاظ آب است و شدیداً نیاز به آب دارد ، همه و همه ممکن است درسال های آخیر تصمیمات چشمگیری را در مورد جایگزینی محصولی دیگر بجای قند عنوان کند و ما در اینجا قصد داریم تا قسمتی از پروسه این محصول را عنوان کنیم.

       ساکارز قندی است که از یک ملکول گلوکز و یک ملکول فرکتوز تشکیل شده است که در نیشکر نیز همین قند می باشد کارخانه جات نیشکر عموماً نیشکر را تا به دست آوردن شکر زرد آن می توانند پیش ببرند ولی از آن به بعد تصفیه خانه ها باید شکر زرد را به شکر سفید تبدیل کنند   در چغندر قند موادی وجود دارد که در حین پرسه مانع از تشکیل قند می شود که این مواد هر کدام باید به شکلی از آن جدا شوند و جود پرتئین ها، اسید آمینه ، پکتین و... همه وهمه مانع از کار می شود لزا دانشمندان این مواد را به وسیله تعقییر PH شربت بدست آمده از چغندر ، از جریان خارج می کنند.

        بحث نگهداری چغندر از اهمیت خاصی بر خوردار است که در دنیای امروز می توانند با فرستادن اشعه های مختلف به سیلوهای چغندر مانع از پوسیدگی چغندر شوند در کشور ما وجود فینتیلاتورهای دمنده هوا به داخل توده چغندر از دیر باز مورد ااستفاده قرار گرفته است . افزایش ماندگاری در سیلوها  ضایعات بسیاری را به همراه دارد چون چغندر تنفس می کند و مقداری از قند را در خود به حدر می دهد پس در ابتدا ساخت سیلوهای صنعتی اولین گام در جهت میل به یک راندمان خوب در یک کارخانه می باشد می دانیم چغندر در 4+ درجه جوانه می زند و °c3- یخ می زند باز شدن یخ در چغندر ضایعات زیادی را به همراه دارد لزا دمای سیلو بسته به هوای خارج سیلو متفاوت از 3 درجه تا 1- درجه می باشد.

    3- برسی فنی:

    مراحل تولید قند:

    1-3 عیارسنج: عیار سنجی از قسمت های مهم کارخانه قند می باشد چرا که با اندکی مراقبت نکردن، زیان شامل حال چغندر کار یا کارخانه خواهد شد در کشور ایرا ن مقدار پول چغندر را بر حسب تناژ و عیار آن می سنجند ولی در کشور آلمان برحسب تناژ،عیار و مواد مفید چغندر می سنجند.

        چغندر را ابتدا با کامیون بر روی یاسکول وزن می کنند که به این وزن ، وزن ناویژه گویند سپس کامیون چغندرها را تخلیه می کند که خاک حاصل گرفته شده و از وزن نا ویژه کسر می شود که وزن به دست آمده وزن ویژه می باشد.

    طباخی:

         1- پخت یک: در این قسمت شربت در داخل برجک های حرارت داده می شود تا مقداری از آب آن گرفته شود    و در این مرحله شربت حالت کریستالی به خود می گیرد که به آن  پخت گویند سپس این شربت وارد قسمت سانتریفوژ می شود که شکر درجه یک را بوجود می آورد.

    2  - پخت دو: پس آب گرفته شده از پخت یک وارد پخت دو شده و پس از سانتریفوژ شدن شکر درجه دو بدست می آید که این شکر به پخت یک می رود و پس آب آن به پخت سه می رود.

    3- پخت سه: پس آب پخت دو وارد پخت سه می شود و پس از سانتریفوژ شدن  شکر آن وارد پخت دو می شود و پس آب آن وارد پخت چهار می شود.

    4- پخت چهار: پس آب پخت سه وارد پخت چهار می شود و پس از سانتریفوژ شده و به شکر بدست آمده مقداری شربت رقیق اضافه می کنند و به پخت دو فرستاده می شود واز پس آب سانتریفوژ شده  ملاس بدست می آید که جهت اضافه کردن یه تفاله چغندر برای استفاده خوراک دام استفاده می شود و یا اینکه ملاس را در داخل مخازن برای فروش جمع اوری می کنند.

       10-3  سانتریفوژ: دستگاه سانتریفوژ دارای  قطر خارجی cm170 و ارتفاع آن تقریبا ًیک متر بوده و قطر داخلی آن cm160 بوده که در هنگام بارداری به cm150 می رسد که با یک قاشقک این مقدار قابل تنظیم است این مخزن گردان توسط یک موتور دالاندر 5 دور که توسط PLC مقدار دور آن تنظیم می شود به گردش در می آید ، سرعت آن به شرح زیر افزایش پیدا می کند.

    (دور در دقیقه)    980 – 735 – 490 – 200 – 50

    که در اثر  نیروی گریز از مرکز مخزن گردان سانتریفوژ مقدار  پس آب از آن بیرون       می آید که برای پخت های مختلف شکر استفاده می شود.

    شکر درجه یک به دو مصرف می رسد.

    1-   شکر سفید  2- قند

    1- شکر سفید: پس از خارج شدن از دیفوزیون پخت یک وارد قسمت خشک کن شکر می شود و پس از خشک کردن و گرفتن رطوبت آن وارد قسمت بسته بند شکرو در کیسه های Kg50 بسته بندی می شود و از انجا به انبار انتقال پیدا می کند.

    2- قند: شکر بدست آمده از پخت یک را به کاربافین (رنگ بر) و خاک فسیل (کمک صافی) اضافه  می کنند و سپس داخل قالب ها قند ریخته می شود و از انجا به سرد خانه منتقل می شود و بعد در داخل دستگاه سانتریفوژ قرار می دهند تامقدار آب ک موجود رد آن  بر اثر نیروی گریز از مرکز  گرفته شود.

      نوع موتور سانتریفوژهای قند روتور سیم پیچی شده می باشد که توسظ روئستا تنظیم دور آن آنجام می گیرد.

       قطر خارجی سانتریفوژهای قند m5/2 و قطر داخلی آن cm170 که شامب 6 ردیف قالب و خور قند و در هر ردیف 32 قالب که جمعا 192 قالب می شود می باشد ودر هر 12 ساعت 23 مرتبه پر و خالی می شود که در 24 ساعت 64 مرتبه پر و تخلیه می شود.

    سانتریفوژهای قند 4 دور بوده و دور آن به شرح زیر می باشد

    (دور در دقیقه) 950 – 480 – 230 – 50

    11-3  انرژی حرارتی کارخانه: انرژی حرارتی کارخانه از 5 کوره 2 آلمانی به ظفیت 12 تن بخار در ساعت و یک بلژیکی به ظرفیت 16 تن بخار در ساعت و 2 کوره اراکی یکی 5 تن 8 تن تامین می شود .

    بغیر از کوره های اراکی کوره های دیگر بخاری با فشار 27 تا 32 اتمسفر تولید می کنند که این بخار توربین ها را به گردش در می آورد و پس از خارج شدن از توربین بوسیله پاشیدن آب  بر روی این بخار دمای آن به °c135 کاهش و فشار آن  به 2/2 اتمسفر کاهش پیدا می کند که از این بخار برای گرم کردن شربت در قسمت های مختلف کارخانه استفاده می شود. چنانچه درجه حرارت از °c135 بیشتر شود برای محلول شربت ایجاد تجزیه    می کند و کارخانه دچار ضایعات می کند از برخورد این بخار با شربت در محفظه های حرارتی آب کندانس بوجود می آید که این آب کندانس به داخل محفظه های به نام بالن هدایت و پس از خارج شدن گازها از آن  دو مرتبه به کوره های بخار هدایت می شود.   کوره های اراکی بخارشان مرطوب می باشد ولی کوره های دیگر بخار خشکی ایجاد       می کنند.

    7-  تبدیل شکر زرد به سفید:

       در پروسه های تولید شکر خام از نیشکر معمولاً آنها تا فرایند تولید شکر زرد پیش می روند یعنی از نیشکر شکر زرد بدست می آورند. لزا تصفیه خانه های باید وجود داشته باشد تا شکر زرد را به شکر سفید تبدیل کند برای این منظور روش های متفاوتی در تصفیه شکر زرد وجود دارد که در اینجا به یکی از آن روش ها اشاره می کنیم.

       شکر زدی که خریداری می شود گاهی از داخل و بیشتر از کشورهای آمریکای جنوبی خریداری می شود. ابتدا شکر زرد را بوسیله آب حل کرده و بریکس ( واحد غلظت) آن را به 35 تا 40 می رسانند سپس این شربت را به قسمت شولاژ جهت اضافه کردن شیر آهک  می شود که حدود 2 تا 6 گرم Cao در لیتر به آن شیر آهک اضافه می شود سپس شربت از گرم کنندهایی عبور کرده و حرارت آن تا °85 افزایش پیدا می کند حال در دو دسگاه با وارد کردن گاز Co2 اسیدیته شربت را آنقدر پایین می آورند که به PH 7.7 برسد سپس این شربت را با دمای °90 به صافی های پرس جهت جدا کردن گل آن می فرستند. ناگفته نماند در فرایند تصفیه شکر زرد چون مقدار کمی  آهک و گاز Co2 نیاز داریم می بایست کوره آهک با 40% ظرفیت اصلی خود کار کند که این امر نیاز به مراقبت شدید از کوره آهک دارد بعضی از کارخانه جات از گاز کوره بخار جهت تصفیه شکر خام استفاده می کنند لزا امروزه که کوره ها گازسوز شده است مقدار ردصد Co2 خروجی از کوره بخار کم بوده و گویا مقرون به صرفه نیست.

       رنگ شکر خام در ابتدا ICU 1200 ایکمزا بوده است ولی بعد از ساتراسیون ( عمل تصفیه) رنگ آن به ICU200 رسیده است. اینک این شربت را برای تغلیظ به بدنه های اوابراسیون هدایت می کنند و در اثر حرارت تا بریکس 65 به غلظت آن می افزایند سپس این شربت برای قسمت پخت 1 که شکر آن دجه یک است آماده و فرستاده می شود در تصفیه خانه ها معمولاً از سیستم 5 پختی تا سیستم 7 پختی وجو دارد.

    قیمت فایل: 3,000 تومان

    پس از پرداخت، لینک دانلود فایل برای شما نشان داده می شود.

    پرداخت و دانلود





نوع مطلب :
برچسب ها :
لینک های مرتبط :

پروژه کارآفرینی طرح کسب و کار ایجاد جایگاه سوخت CNG

  • پروژه کارآفرینی طرح کسب و کار ایجاد جایگاه سوخت CNG
    پروژه کارآفرینی طرح کسب و کار ایجاد جایگاه سوخت CNG در 14 صفحه ورد قابل ویرایش
    دسته: طرح های توجیهی و کارآفرینی
    بازدید: 1 بار
    فرمت فایل: doc
    حجم فایل: 46 کیلوبایت
    تعداد صفحات فایل: 14

    قیمت فایل: 3,000 تومان

    پس از پرداخت، لینک دانلود فایل برای شما نشان داده می شود.

    پرداخت و دانلود

    پروژه کارآفرینی طرح کسب و کار-ایجاد جایگاه سوخت CNG در 14 صفحه ورد قابل ویرایش

        1.       صنعت و فضای كلان اقتصادی

    1.1.          پیرامون صنعت مورد نظر توضیح دهید:

    مکانهای سوخت گیری CNGدر گذشته در کشور ما رونق فراوانی نداشته واز آنهااستقبال چندانی نمی شده است.ولی امروزه با گذشت زمان وپیشرفت توسعه حمل و نقل و اهمیت ان در جوامع بشری و زندگی انسان و همچنین کاهش بنزین به عنوان یک عضو اصلی در صنعت حمل و نقل بشر بر این فکر بوده است که از گاز به عنوان سوخت خودرو ها و سایر وسایل نقلیه عمومی و شخصی استفاده شود.

    وضعیت هر یك از شاخص‌های ذیل را در صنعت مذكور مشخص نمایید:

    1.1.1.  امكان ورود به صنعت:

    امکان ورود به این صنعت نیاز به ریسک و سرمایه گذاری بالا داردو حداقل سرمایه اولی مورد نیاز آن یک قطعه زمین در مکانی مناسب میباشد.

    1.1.2.  قدرت چانه‌زنی تامین‌كنندگان:

    چون دولت تامین کننده مواد اولیه(گاز مورد نیاز) برای این جایگاه و سایر جایگاهها میباشد به همین دلیل قدرت چانه زنی تامین کنندگان در این کاریکسان میباشد

    1.1.3.  قدرت چانه‌زنی مشتریان:

    چون این کار هنوز خیلی زیاد نشده و رقبای ما کم وبخاطر اینکه

     ما در مکان مناسب که محل تردد مشتریان می باشد مستقر هستیم در اولویت انتخاب های آنهاقرار می گیریم .

    1.1.4.  شدت رقابت در صنعت:

    با توجه به اینکه ورود به این کسب و کار آسان می باشد و متقاضیان ورود به این کسب و کار مورد حمایت دولت قرار می گیرندبه همین دلیل در آینده شدت رقابت زیاد می باشد ولی رقبای بالفعل ما در حال حاضر کم می باشند.

    شدت رقابت در این صنعت با توجه به افزایش روز افزون نیاز به جایگاههای سوخت گیری CNGزیاد میباشد و هر کس با داشتن انگیزه و امکانات کافی برای ورود به این کار می تواند رقیب بالقوه ما باشد.

    1.1.5.  امكان وجود كالاهای جانشین:

    1.1.6. برای این کارمیتوان کالاهای جانشینی از جمله: بنزین وانرژی خورشیدی وانرژی الکتریکی وهیدروژن و دوچرخه رامی توان نام برد.

    1.2.          مهمترین معضل یا مشكلی كه محصول یا شركت شما قادر است در صنعت مرتفع نماید چیست؟

    با توجه به توسعه استفاده از گاز CNGبه جای بنزین واینکه بنزین موجب بسیاری از آلودگی های هوا می باشد و با توجه به مصوبه های جدید دولت در خصوص گاز سوز شدن خودروهای جدید وقدیمی و هم چنین کم بودن تعداد این جایگاهها در سطح شهر ما با احداث یک جایگاه جدیدبسیاری ازمشکلات از قبیل: کم بودن تعداد این جایگاههاو آلودگی هوا که بخاطر وجود بنزین رخ می دهد را به حداقل می رسانیم وان شاءالله که بتوانیم در اینده با احداث جایگاههای سوخت گیری CNG بیشتری این مشکلات را به صفر برسانیم.

        2.     مشخصات شركت

    2.1.          ساختار قانونی شركت شما چگونه است؟ (موسسه/سهامی خاص/ تعاونی/...)

    این کسب و کار به صورت شخص حقیقی اداره می گردد.

    2.2.          چشم انداز شركت شما چیست؟

    به امید روزی که با گازسوز شدن همه خودروها شهری سالم و پاکیزه داشته باشیم وبتوانیم با احداث جایگاههای بیشتر در سطح شهرباعث صرفه جویی در زمان و مصرف سوخت مردم بشویم.

    .3.3بهترین محل برای تاسیس شركت شما در چه محلی است؟

    بهترین محل در مسیر بزرگراهها و جاده هاو مکانهایی که اطراف آن منطقه باز می باشدتااز موانعی که برای احداث این کار رخ

    می دهد مثل نارضایتی همسایگان و... جلوگیری شود.

    2.3.          آیا به جز دفتر اصلی به مكان‌های دیگری مانند انبار و یا كارگاه نیازمندید؟

    بله نیاز به یک دفتر کوچک در مکان این جایگاه می باشد.

    2.4.          مساحت پیش‌بینی شده برای هر یك از بخش‌های مورد نظر شما در شركت چقدر است؟

    300m3 برای جایگاه سوخت گیری 10m برای دفتر و امور مالی

    آیا امكان تامین مواد اولیه در محل پیش‌بینی شده وجود خواهد داشت؟

    با توجه به اینکه دارای امکانات زیادی می باشد و کسب و کار ما در یکی از بزرگراههای این شهر احداث می شودامکان تامین مواد اولیه می باشد.

    2.5.          آیامشتریان از محل پیش‌بینی شده تردد خواهند نمود؟

    بله چون این کسب و کار برای رفع نیاز مشتریان در حال تردد در جاده ها و بزرگراهها احداث شده است.

    2.6.          آیا نیروی كار ماهر در نزدیكی محل شركت وجود دارد؟

    بله به دلیل اینکه مراکز آموزش عالی بسیاری در سطح مشهدوجود داردکه اقدام به پرورش نیروی متخصص می کنند ودانشجویان زیادی در این زمینه در حال تحصیل هستند بنابراین نیروی کار ماهر در نزدیکی این کسب و کار وجود دارد.

    2.7.          آیا شركت شما دارای استاندارد و یا گواهینامه فعالیت از محل خاصی است؟

    بله این شرکت دارای گواهینامهISO 9001  از شرکت استاندارد و جواز کسب و کار از اداره کار و امور اجتماعی می باشد.

        3.     برنامه مدیریت

    3.1.          مدیر عامل شركت را معرفی نمایید:

        4.     برنامه بازار و بازاریابی

    4.1.          كسب و كار شما با كدامیك از شاخص‌های كلان اقتصادی مرتبط است؟

    با توجه به اینکه سوخت CNGباعث کاهش مصرف بنزین وکاهش واردات بنزین می شودکسب و کار ما جزء تولید ناخالص ملی به حساب می آید.

    4.2.          كسب و كار شما در راستای كدامیك از برنامه‌های ملی و یا منطقه‌ای است؟

    به دلیل اینکه کسب وکار ما جزء برنامه های تبصره 13 می باشد و دولت به این برنامه ها اهمیت می دهد بنابراین کسب وکار ما یکی از برنامه های ملی می باشد.

    4.3.             پیش بینی بازار بالقوه شما بر حسب ریال چقدر است؟ (محاسبات ذكر شود)

    10800*156*1*3000= 5054400000

    4.4.    وضعیت بازار پیش‌روی شما چگونه است؟ (انبساط، ثبات، انقباض)   به دلیل افزایش خودروهای گازسوز و همچنین کاهش بنزین و سهمیه بندی شدن آن واینکه نیاز مردم به گاز به عنوان سوخت خودرو افزایش می یابد بازار پیش روی ما انبساط دارد.

    4.5.          تعداد نوبت خرید برای هر مشتری چند بار در سال است؟

    حداکثر تعداد نوبت خرید برای هر مشتری 260 بار در هفته و حداقل آن 52بار در سال می باشد میانگین آنه 156 بار در سال می باشد.

        5.     برنامه تولید

    5.1.          مهمترین تامین كنندگان شما چه كسانی هستند؟

    دولت – سازمان بهینه سازی مصرف سوخت – تولید کنندگان پمپ های گاز و فشار شکن گاز

    5.2.          فرآیندهای كلیدی تولید و یا ارائه خدمات خود را بیان نمایید:

    تامین سوخت مورد نیاز خودروهای مشتریان

    5.3.          برای توزیع محصول خود از چه روشی استفاده می‌نمایید؟

    مستقیما از طریق جایگاههای سوخت گیری

    5.4.          برنامه شما برای توسعه محصول چیست؟

    با توجه به اینکه این صنعت در حال پیشرفت است وما در آینده با افزایش تقاضا روبرو خواهیم شدبااحداث جایگاههای سوخت گیری بیشتروتوسعه این جایگاهها سعی بر توسعه محصول خود داریم.

    5.5.          ملاحظات زیست محیطی كسب و كار شما چیست ؟

    به دلیل اینکه ما سوخت سالمتری نسبت به بنزین به مردم ارائه می دهیم باعث کاهش آلودگی هوا می شویم.

    قیمت فایل: 3,000 تومان

    پس از پرداخت، لینک دانلود فایل برای شما نشان داده می شود.

    پرداخت و دانلود





نوع مطلب :
برچسب ها :
لینک های مرتبط :

طرح توجیه فنی و اقتصادی احداث کارخانه 250 تنی گچ جابر

  • طرح توجیه فنی و اقتصادی احداث کارخانه 250 تنی گچ جابر
    طرح توجیه فنی و اقتصادی احداث کارخانه 250 تنی گچ جابر در 25 صفحه ورد قابل ویرایش
    دسته: طرح های توجیهی و کارآفرینی
    بازدید: 1 بار
    فرمت فایل: doc
    حجم فایل: 24 کیلوبایت
    تعداد صفحات فایل: 25

    قیمت فایل: 3,000 تومان

    پس از پرداخت، لینک دانلود فایل برای شما نشان داده می شود.

    پرداخت و دانلود

    طرح توجیه فنی و اقتصادی احداث کارخانه 250 تنی گچ جابر در 25 صفحه ورد قابل ویرایش

    صفحه

    سرآغاز

    فصل یکم: مشخصات متقاضی

    فصل دوم: اطلاعات کلی مربوط به محصول تولیدی

    فصل سوم: اطلاعات مربوط به بازار محصول

    فصل چهارم: اطلاعات مربوط به دانش فنی

    فصل پنجم: اطلاعات مربوط به تولید محصول

    فصل ششم: پیش بینی اجزاء و مقدار دارایی ثابت و جاری

    ضمیمه های طرح

    سرآغاز

    منابع طبیعی، خصوصا مواد کانی، یکی از بزرگترین موهبت و نعمت های الهی است که برای ایجاد انگیزه، در جهت تلاش و سخت کوشی بیشتر و بهره برداری و به کار گرفتن درست آن، در ساختن زندگی بهتر، جامعه شادابتر، به همراه برخورداری عادلانه همه مردم از ثروت های ملی و زدودن گرد فقر از چهره جوامع و ملت ها، در اختیار نسل بشر گذارده شده است.

    بعضی از این منابع طبیعی، اعم از روباز و یا زیرزمینی، خصوصا مواد کانی، علاوه بر محدود بودن نوع و مقدار ذخیره، تجدید ناپذیر بوده و بعد از دستیابی انسان به آن، به صورت مستمر از ذخیره اش کاسته می شود و در چرخه حیات طبیعت، بازسازی و جایگزین نخواهد شد و یا فرایند بازسازی و جایگزین شدن آن بسیار، بسیار کند و طولانی است. لذا با بهره برداری اصولی و استفاده بهینه از منابع طبیعی و فرآوری فناورانه محصولات و جلوگیری از هدر رفتن و ضایع شدن مواد خام، می توان شکر یک نعمت از هزاران هزار نعمت الهی را بجا آورد و این وظیفه  دینی و ملی را پاس داشت.

    بر تمام افراد فرهیخته و توانمند، صاحبان حرفه و صنعت، مهندسان و معماران این جامعه، که فکر اقتصادی و اندیشه مدیریتی دارند و رسالت حفظ پویایی و پیشبرد معماری و هنر ساختمان ایرانی را به عهده دارند، لازم است با نگاه کارشناسانه و دقیق، به نمادهای موفق و غیر موفق، در زمینه بهره برداری، تولید و مدیریت و پیش رو قرار دادن عوامل موفقیت های بزرگ و بلند آوازه و شکست های تلخ و ناگوار در این نمادها، که در طول تاریخ پر فراز و نشیب بشری، مصداق بارز و عینی عبرت و درس آموزی است، نقاط ابهام آمیز و بحران زا را شناسایی و با لحاظ اصول کیفی، کمی، ایمنی، مهندسی، اقتصادی و اجتماعی، مورد بررسی و مطالعه تطبیقی قرار داده و به سمت درک بهتر حقایق سوق یافته و به رهیافت های جدید دست یابند و با تدوین برنامه های راهبردی و کاربردی و اجرای طرح های منبعث از رهیافت های جدید و روشهای نو و استفاده از آخرین پدیده های تکنولوژیک و فناورانه و به چنگ آوردن گوهر مدیریت و رهبری و تسلط بر ادبیات مدیریت مدرن و ایجاد ساز و کار فنی و علمی و حاکم نمودن فرآیند منطقی و شفاف، این موهبت و نعمت الهی را در جهت ایجاد رونق در زندگی مردم، بهبود وضعیت معیشتی آنان، ایجاد رفاه عمومی، کاهش نرخ بیکاری، افزایش سطح درآمد ملی و تسریع در تحقق اهداف توسعه همه جانبه و سیاست های کلان کشور، به کار بگیرند.

    با توجه به اهمیت منابع طبیعی، به خصوص مواد کانی تجدیدناپذیر و تاثیرگذاری آن در زندگی مردم و بهبود وضعیت معیشتی آنان و سیاست های کلان اقتصادی کشور و اهمیت بهره برداری از این منابع، در طبقه بندی کشورهای برخودار، اجرای طرح های مدرن، با استفاده از آخرین پدیده های فناورانه در این رشته و در اختیار گرفتن ابزار مناسب و به کارگیری روشهای صحیح، نه تنها موجه می باشد، بلکه لازم و بسیار ضروری به نظر می رسد.

    در حال حاضر کشور ایران با در اختیار داشتن منابع طبیعی فراوان و غنی، در طبقه جهانی، جزو کشورهای برخوردار محسوب می شود. لذا می بایست در یک حرکت و عزم ملی و به صورت فراگیر و همه جانبه و با اجرای برنامه های اصولی، میزان و نحوه بهره برداری از این منابع سرشار خدادادی را بهبود بخشید و با تولید گسترده صنعتی مصالح ساختمانی و فراهم آوردن امکانات بسیار وسیع برای مهندسان و معماران، استفاده از آن را به حداکثر رساند. به همین جهت باید با اجرای طرح های تولیدی مدرن علمی و اجرای سیستم های مدیریتی و کنترلی، پا را از مرحله استعداد و قوه بیرون گذاشت و با شکستن پوسته های پوسیده خودباختگی، به مرحله فعلیت رسید و بنای رفیع توسعه یافتگی را بنا نهاد و از هدر رفتن منابع و مصرف بی رویه منابع جلوگیری نمود و فرهنگ استفاده صحیح از آن را به وجود آورد.

    2-1- نامه نگاریهای که در این رابطه صورت گرفته است.

    1- سازمان مسکن و شهرسازی استان ایلام.

    2- شرکت توزیع نیروی برق استان ایلام.

    3- مدیر کل میراث فرهنگی و گردشگری استان ایلام.

    4- محیط زیست و منابع طبیعی استان.

    فصل یکم: مشخصات متقاضی

    1-1- مشخصات اشخاص حقوقی

    نام متقاضی: یونس عزیز مرادی

    موضوع فعالیت: استخراج و تولید سنگ گچ.

    شماره ثبت: 710/122

    محل ثبت: شهرستان ایلام

    تاریخ ثبت: 29/1/84

    میزان سرمایه درخواست شده 5/5 میلیارد ریال

    بینی مصرف در سال های آینده

    با پژوهش میدانی، در خصوص عرضه و تقاضا و نوسانات بازار مصالح ساختمانی و التهاب و سکون مقطعی قیمت ها و با عنایت به: 1) نرخ رشد جمعیت در ایران 2) نیاز اولیه و بدیهی آنان به مسکن 3) اجرای برنامه های توسعه در بعد اجتماعی و اقتصادی 4) اصلاح فرهنگ خانواده ها در نحوه استفاده از مسکن 5) ساخت و ساز انبوه و گسترده مسکن در کشور 6) نیاز ساختمان های موجود به اصلاح ساختار و تجدید بنا جهت تقویت استحکام آنها، در برابر زلزله و حوادث طبیعی، همیشه تقاضای مصرف بیشتر از عرضه بوده و همچنان رو به تزاید است. لذا شرایط بسیار مناسبی برای سرمایه گذاران، در این بخش فراهم شده و زمینه فعالیت برای دوستداران اعتلای صنعت مصالح ساختمانی در کشور آماده است.

    3-3- بازار جهانی، ظرفیت تقاضا و گستره آن

    با پی گیری تحولات سیاسی و اجتماعی در جهان و کشورهای اطراف ایران و سنجش میل کشورهای قدرتمند اقتصادی به نحوه و کیفیت حضورشان در این کشورها و پتانسیل و استعداد بازار حاشیه ایران برای حضور تجار ایرانی و مناسب بودن زمان و تمایل طرف های مقابل برای اقدامات تجاری و با نگاه کارشناسانه سیاسی، اقتصادی و تجاری به اینکه: 1) عمده مردم افغانستان، با نوع و کیفیت مصالح ساختمانی تولید ایران، به صورت سنتی آشنا هستند و با آن کار کرده اند، بازار مصالح ساختمانی در آن کشور، تقریبا بدون رغیب و آماده است، 2) آشنایی مردم عراق، با نوع و کیفیت مصالح ساختمانی تولید ایران و نزدیکی فرهنگ و منافع دو ملت، بازار بازسازی کشور عراق را، به عنوان یک بازار ویژه و در دسترس و آماده کار، قرار داده است. 3) نزدیک بودن بازار مصالح ساختمانی در جمهوری های تازه استقلال یافته، برای فعالیت و حضور تجار ایرانی بسیار مناسب و آماده است. 4) با اجرای برنامه های توسعه در کشورهای حاشیه خلیج فارس، ساخت و ساز مسکن و سازندگی از شتاب و التهاب خوبی برخوردار شده و بازار مصرف مصالح ساختمانی از رونق خوبی برخوردار است. 5) محصولات ساختمانی تولید ایران به بازار مصرف نزدیک است و ناوگان حمل و نقل زمینی و ریلی و دریایی بسیار فعال است. 6) هزینه تولید و حمل و نقل در ایران ارزان است و قیمت مصالح ساختمانی، مناسب و دارای قدرت رقابت خوبی است. 7) ایران در زمینه صادرات مصالح ساختمانی از مزیت های نسبی برخوردار است. 8) تولید مصالح ساختمانی در ایران از ارزش افزوده فوق العاده ای بهره مند است. 9) تقاضای بازار جهانی، در بخش مصالح ساختمانی، با توجه به رشد اقتصادی کشورها رو به افزایش است. لذا به نظر می رسد که صادرات گچ، جایگاه مناسبی را در بازارهای جهانی دارا می باشد.

    فصل چهارم: اطلاعات مربوط به دانش فنی

    1-4- منبع فناوری

    -5- سیستم کنترل کیفیت

    در فرآیند گزینش شده برای تولید محصول مورد نظر، استفاده از روشهای کنترل کیفیت لازم و ضروری است. البته داشتن اطلاعات کافی از نوع محصول و شناسایی میزان مرغوبیت آن جهت ارزیابی کیفیت، بسیار حائز اهمیت بوده و در واقع مستلزم تخصص و تجربه زیادی در این امر می باشد. زیر شاخه کنترل کیفیت در فرآیند گزینش شده در میان ما دارای جایگاه بسیار مهم و کلیدی بوده و تحت یک نظم جامع و خاص، به دو صورت سیستمی و فراسیستمی اداره می شود.

    تمامی کارکنان با گذراندن دوره های آموزشی، کوشش می کنند تا محصول را به بهترین کیفیت ارائه کنند، زیرا این کار موجب ادامه درخواست ها، برای خرید بیشتر محصول و تامین خواسته های منطقی مشتریان محترم که اعتقاد و ملاک انتخابشان، اقتصادی بودن محصول به همراه کیفیت عالی است، می شود. کنترل کیفیت، بخشی از فرآیند تولید است که به تجهیزات کنترلی دقیق مجهز خواهد شد و نیز تمامی معیارهای این فرآیند، توسط کارکنان خبره و با تجربه کافی، به طور چشمی و تجربی اعمال می گردد.

    4-5- فرآیند تولید محصول و Allegoritm & Process Flow Sheet

    فرآیندهای متنوعی با مزیت های مختلف و منطق خاص، جهت تولید و عرضه محصول مورد نظر وجود دارد، اما فرایند انتخابی گروه ها برای تولید محصول، با لحاظ تمامی عوامل فنی، اقتصادی، اجتماعی و فرهنگی، به دلیل روزآمد بودن فناوری، ساده و کم هزینه بودن آن، گزینش شده است.

    البته هر فرآیندی مزیت ها و نقص های خود را با توجه به شرایط، در تجربه استفاده از آن آشکار خواهد کرد. این فرایند نیز در خلال تولید و ارائه محصول به بازار مصرف، که عرصه تجربه آن محسوب می شود، برتری خود را برای روبرو شدن با درخواست های کلان و مستمر، که بطور مداوم از طرف مشتریان محترم مطرح می شود، نسبت به سایر فرآیندها به اثبات رسانده و قدرت خود را به نمایش خواهد گذاشت.

    Allegoritm یا فرآیند منطقی این طرح، به شرح زیر خواهد بود:

    1) مواد اولیه دارای کیفیت مقبول، توسط واحد تدارکات، از خود معدن طرح و خرید از معادن اطراف.

    2) مواد اولیه خریداری شده ، توسط واحد ترابری به محل کارخانه حمل می شود.

    3) مواد اولیه حمل شده، در صورت فعال نبودن دستگاه سنگ شکن، برای ذخیره سازی، به سمت انبار روباز مواد خام هدایت شده و در جای مخصوص ذخیره می شود.

    4) مواد اولیه، از محل معدن و یا از انبار روباز مواد خام حمل شده و درون دستگاه سنگ شکن ریخته می شود.

    قیمت فایل: 3,000 تومان

    پس از پرداخت، لینک دانلود فایل برای شما نشان داده می شود.

    پرداخت و دانلود





نوع مطلب :
برچسب ها :
لینک های مرتبط :

گزارش کاراموزی سخت افزار Ram، IC

  • گزارش کاراموزی سخت افزار Ram، IC
    گزارش کاراموزی سخت افزار Ram، IC در 70 صفحه ورد قابل ویرایش
    دسته: کارآموزی
    بازدید: 1 بار
    فرمت فایل: doc
    حجم فایل: 259 کیلوبایت
    تعداد صفحات فایل: 70

    قیمت فایل: 4,000 تومان

    پس از پرداخت، لینک دانلود فایل برای شما نشان داده می شود.

    پرداخت و دانلود

    گزارش کاراموزی سخت افزار Ram، IC در 70 صفحه ورد قابل ویرایش

    فهرست:

    سخت افزار

    آشنائی  با سخت افزار

    بخش های اصلی كامپیوترهای شخصی

    انواع حافظه RAM

    ROM حافظهء فقط خواندنی

    حافظة پنهان

    سرعت و قدرت یك كامپیوتر

    سرعت پردازش كامپیوتر

    به چه میزان حافظه نیاز است

    منبع تغذیه Power Supply

    انواع منبع تغذیه

    آشنایی با مادربورد

    سخت افزار

    سخت افزار شامل تمام قسمتهای فیزیکی کامپیوتر می شود که از اطلاعات درون آن و همین طور عملیاتی که بر روی این اطلاعات انجام می دهد و از نرم افزاری که دستوراتی برای انجام وظایف سخت افزار ارائه می دهد مجزا است. سخت افزار و نرم افزار مرز نامشخصی دارد.

    فرم ویر، نرم افزاری است که به صورت توکار در سخت افزار ساخته شده است. اما این نوع فرم ویر معمولا در قلمرو کاری برنامه نویسان و مهندسین کامپیوتر است و یک مسئله نگران کننده برای کاربران کامپیوتر نیست.

    یک کامپیوتر شخصی(PC) از قطعات زیر تشکیل شده است:

    Case :که در آن قطعات زیر موجومد میباشد:

    برد اصلی:وسیله ای است که واحد پردازش مرکزی (CPU)و حافظه اصلی , حافظه جانبی و... را متصل به یکدیگر قرار می دهد.

    منبع تغذیه:جعبه ای که در آن ولتاژ برق ورودی به کامپیوتر کنترل شده و به مقدار های مشخص تبدیل می کند.

    کنترل کننده های حافظه جانبی:مثلide ,SCSI یا نوع های دیگر که دیسک سخت ولوح فشرده و انواع دیگر خواننده های رسانه را کنترل میکند.این کنترل کننده ها به صورت مستقیم بر روی برد اصلی سوار شده اند(on board).

    کنترل کننده گرافیکی : خروجی مخصوص مانیتور را تولید می کند.

    انواع حافظه:

    که خود شامل دو گروه :

    1-حافظه اصلیramوROM

    2-حافظه جانبیدیسک سخت وفلاپی دیسک و لوح فشرده و...)می شود.

    خطوط انتقال اطلاعات:کنترل کننده هایسریال و موازی وusbوFireWire )برای ارتباط و کنترل وسایل جانبی خارج از کامپیوترمثل چاپگر و ...

    در گاه های کامپیوتر:

    1. درگاه واحد پردازش مرکزی cpu

    2.در گاه های بر روی برد اصلی:

    3.pci

    4.ISA

    5.usb
    6.agp
    صفحه نمایش موازی

    دستگاههای جانبی

    علاوه بر این سخت افزار شامل اجزا بیرونی یک سیستم کامپیوتری می شود.
    نمونه های زیر از انواع رایج اجزا بیرونی رایانه هستند:

    همچنین ببینید

    دستگاه ورودی

    1.کی بورد

    2.موس

    3.ترک بال

    4.جوی استیک

    5.اسکنر

    6.وب کم

    دستگاه خروجی

    1.چاپ گر

    2.بلند گو

    3.مانیتور

    4.مودم

    آشنائی  با سخت افزار

     اغلب مردم زمانیكه با واژه " تكنولوژی " برخورد می نمایند ، بی اختیار "كامپیوتر" برای آنها تداعی می گردد. امروزه  كامپیوتر در موارد متعددی بخدمت گرفته می شود. برخی از تجهیزات موجود در منازل ، دارای  نوع خاصی  از " ریزپردازنده" می باشند. حتی اتومبیل های جدید نیز دارای نوعی  كامپیوتر خاص می باشند. كامپیوترهای شخصی ، اولین تصویر از انواع كامپیوترهائی است كه  در ذهن هر شخص نقش پیدا می كند. بدون شك مطرح شدن این نوع از كامپیوترها در سطح جهان، باعث عمومیت  كامپیوتر در عرصه های متفاوت بوده است .

    كامپیوتر شخصی وسیله ای "همه منظوره " بوده كه توان عملیاتی خود را مدیون یك ریزپردازنده است. این نوع از كا مپیوترها دارای بخش های متعددی نظیر : حافظه ، هارد دیسك، مودم  و... بوده كه حضور آنها در كنار یكدیگر به منظور انجام عملیات مورد نظر است . علت استفاده از واژه " همه منظوره " بدین دلیل است كه  می توان بكمك این نوع از كامپیوترها عملیات متفاوتی ( تایپ یك نامه ، ارسال یك نامه الكترونیكی،  طراحی و نقشه كشی و ...) را انجام داد .

    دركامپیوتر استفاده می شود:

    · RAM · ROM · Cache · Dynamic RAM · Static RAM · Flash

    Memory · Virtual Memory · Video Memory · BIOS

    استفاده از حافظه صرفا" محدود به كامپیوترهای شخصی نبوده و در دستگاههای متفاوتی نظیر : تلفن های سلولی، PDA ، رادیوهای اتومبیل ، VCR ، تلویزیون و ... نیز در ابعاد وسیعی از آنها استفاده می شود.

    هر یك از دستگاه های فوق مدل های متفاوتی از حافظه را استفاده می كنند. مبانی اولیه حافظه با اینكه می توان واژه " حافظه " را بر هر نوع وسیله ذخیره سازی الكترونیكی اطلاق كرد، ولی اغلب ازاین واژه برای مشخص نمودن حافظه های سریع با قابلیت ذخیره سازی موقت استفاده می شود. در صورتیكه پردازنده مجبور باشد برای بازیابی اطلاعات مورد نیاز خود بصورت دائم از هارد دیسك استفاده كند، قطعا" سرعت عملیات پردازنده ( با آن سرعت بالا) كند خواهد گردید. زمانیكه اطلاعات مورد نیاز پردازنده در حافظه ذخیره گردند، سرعت عملیات پردازنده از بعد دستیابی به داده های مورد نیاز بیشتر خواهد گردید. از حافظه های متعددی به منظور نگهداری موقت اطلاعات استفاده می گردد. همانگونه كه در شكل فوق مشاهده می گردد ، مجموعه متنوعی ازانواع حافظه ها وجود دارد . پردازنده با توجه به ساختار سلسله مراتبی فوق به آنها دستیابی پیدا خواهد كرد. زمانیكه در سطح حافظه های دائمی نظیر هارد یا حافظه دستگاه هائی نظیر صفحه كلید، اطلاعاتی موجود باشد كه پردازنده قصد استفاده از آنها را داشته باشد ، اطلاعات فوق از طریق حافظه RAM در اختیار پردازنده قرار می گیرند. در ادامه پردازنده، اطلاعات و داده های مورد نیاز خود را در حافظه Cache و دستورالعمل های خاص عملیاتی خود را در رجیسترها ذخیره می نماید. تمام عناصر سخت افزاری ( پردازنده، هارد دیسك ، حافظه و ...) و عناصر نرم افزاری ( سیستم عامل و...) بصورت یك گروه عملیاتی به كمك یكدیگر وظایف محوله را انجام می دهند . بدون شك در این گروه " حافظه " دارای جایگاهی خاص است . از زمانیكه كامپیوتر روشن تا زمانیكه خاموش می گردد ، پردازنده بصورت پیوسته و دائم از حافظه استفاده می نماید. بلافاصله پس از روشن نمودن كامپیوتر اطلاعات اولیه ( برنامه POST) از حافظه ROM فعال شده و در ادامه وضعیت حافظه از نظر سالم بودن بررسی می گردد ( عملیات سریع خواندن ، نوشتن ) .در مرحله بعد كامپیوتر BIOS را از طریق ROM فعال خواهد كرد. BIOS اطلاعات اولیه و ضروری در رابطه با دستگاه های ذخیره سازی، وضعیت درایوی كه می بایست فرآیند بوت از آنجا آغاز گردد، امنیت و ... را مشخص می كند. در مرحله بعد سیستم عامل از هارد به درون حافظه RAM استقرار خواهد یافت . بخش های مهم و حیاتی سیستم عامل تا زمانیكه سیستم روشن است در حافظه ماندگار خواهند بود. در ادامه و زمانیكه یك برنامه توسط كاربر فعال می گردد، برنامه فوق در حافظه RAM مستقر خواهد شد. پس از استقرار یك برنامه در حافظه و آغاز سرویس دهی توسط برنامه مورد نظر در صورت ضرورت فایل های مورد نیاز برنامه فوق، در حافظه مستقر خواهند شد و در نهایت زمانی كه به حیات یك برنامه خاتمه داده می شود (Close) یا یك فایل ذخیره می گردد ، اطلاعات بر روی یك رسانه ذخیره سازی دائم ذخیره و در نهایت حافظه از وجود برنامه و فایل های مرتبط ، پاكسازی ! می گردد. همانگونه كه اشاره گردید در هر زمان كه اطلاعاتی ، مورد نیاز پردازنده باشد، اطلاعات درخواستی در حافظه RAM مستقر شده تا زمینه استفاده از آنان توسط پردازنده فراهم گردد. چرخه درخواست اطلاعات موجود درRAM توسط پردازنده ، پردازش اطلاعات توسط پردازنده و نوشتن اطلاعات جدید در حافظه یك سیكل كاملا" پیوسته بوده و در اكثر كامپیوترها سیكل فوق ممكن است در هر ثانیه میلیون ها مرتبه تكرار گردد. نیاز به سرعت دلیلی بر وجود حافظه های متنوع چرا حافظه در كامپیوتر تا بدین میزان متنوع و متفاوت است ؟ در پاسخ می توان به موارد ذیل اشاره نمود: پردازنده های با سرعت بالا نیازمند دستیابی سریع و آسان به حجم بالائی از داده ها به منظور افزایش بهره وری و كارآئی خود می باشند. در صورتیكه پردازنده قادر به تامین و دستیابی به داده های مورد نیاز در زمان مورد نظر نباشد، می بایست عملیات خود را متوقف و در انتظار تامین داده های مورد نیاز باشد. پردازنده های جدید و با سرعت یك گیگا هرتز به حجم بالائی از داده ها ( میلیارد بایت در هر ثانیه ) نیاز خواهند داشت . پردازنده هائی با سرعت اشاره شده گران قیمت بوده و قطعا" اتلاف زمان مفید آنان مطلوب و قابل قبول نخواهد بود. طراحان كامپیوتر به منظور حل مشكل فوق ایده " لایه بندی حافظه" را مطرح نموده اند. در این راستا از حافظه های گران قیمت با میزان اندك استفاده و از حافظه های ارزان تر در حجم بیشتری استفاده به عمل می آید. ارزانترین حافظه متداول ، هارد دیسك است . هارد دیسك یك رسانه ذخیره سازی ارزان قیمت با توان ذخیره سازی حجم بالائی از اطلاعات است . با توجه به ارزان بودن فضای ذخیره سازی اطلاعات بر روی هارد، اطلاعات مورد نظر بر روی آنها ذخیره و با استفاده از روش های متفاوتی نظیر : حافظه مجازی می توان به سادگی و به سرعت و بدون نگرانی از فضای فیزیكی حافظه RAM ، از آنها استفاده نمود. حافظه RAM سطح دستیابی بعدی در ساختار سلسله مراتبی حافظه است . اندازه بیت یك پردازنده نشان دهنده تعداد بایت هائی از حافظه است كه در یك لحظه می توان به آنها دستیابی داشت. مثلا" یك پردازنده شانزده بیتی ، قادر به پردازش دو بایت در هر لحظه است . مگاهرتز واحد سنجش سرعت پردازش در پردازنده ها است و معادل "میلیون در هر ثانیه" است . مثلا" یك كامپیوتر 32 بیتی پنتیوم iii با سرعت 800-MHz ، قادر به پردازش چهار بایت بصورت همزمان و 800 میلیون بار در ثانیه است . حافظه RAM به تنهائی دارای سرعت مناسب برای همسنگ شدن با سرعت پردازنده نیست . به همین دلیل است كه از حافظه های Cache استفاده می گردد. 

    قیمت فایل: 4,000 تومان

    پس از پرداخت، لینک دانلود فایل برای شما نشان داده می شود.

    پرداخت و دانلود





نوع مطلب :
برچسب ها :
لینک های مرتبط :

گزارش کاراموزی شرکت مادبافت

  • گزارش کاراموزی شرکت مادبافت
    گزارش کاراموزی شرکت مادبافت در 40 صفحه ورد قابل ویرایش
    دسته: کارآموزی
    بازدید: 1 بار
    فرمت فایل: doc
    حجم فایل: 968 کیلوبایت
    تعداد صفحات فایل: 40

    قیمت فایل: 4,000 تومان

    پس از پرداخت، لینک دانلود فایل برای شما نشان داده می شود.

    پرداخت و دانلود

    گزارش کاراموزی شرکت مادبافت در 40 صفحه ورد قابل ویرایش

    فهرست

    عنوان                                                                                         صفحه

    پیش گفتار                                                                                   1

    مقدمه                                                                                       

           کلیات صنعت نساجی                                                            3

           کلیات صنعت چاپ در نساجی                                                   5

           کلیات صنعت تکمیل در نساجی                                       7

    توضیحاتی در مورد کارخانه                                                             15

    چارت سازمانی کارخانه                                                                  16

    مدیریت                                                                                      17

    بخش های کلی کارخانه                                                                  19

    امکانات و دستگاه های حاضر در پروسه ی تولید                                   21

    انواع پارچه، رنگ و مواد مصرفی شرکت                                             24

    مراحل انجام عملیات تولید                                                               25

    قسمت رنگ سازی                                                                        28

    قسمت شابلون سازی                                                                      28

    بخش کنترل کیفیت                                                                        31

    جمع بندی                                                                                  32

    پیش گفتار :

     با سلام حضور استادان و دلسوزان رشته ی صنایع نساجی، دومین رشته نیاز انسان که از بدو تولد تا مرگ همراه انسان خواهد بود و فعالان آن که همیشه در بالا بردن معلومات و آموزش آن تلاش می کنند و از هیچ نوع کمکی که موجب بالا رفتن یکی از پایه های صنعت می گردد دریغ نمی کنند.

     اینک بعد از 3 سال آموختن تجربیات عزیزان و استادان در مکان علمی و فرهنگی خود را برای ورود به عرصه ی تلاش آماده می کنیم تا جزئی از تلاش گران و کاردانان میهنمان گردیم.

     با شروع این پایان، دست به قلم خواهیم برد برای نمایش دانسته های خویش و آماده سازی خود برای آینده، شاید مفید باشد برای ایران.

     ضمناً از زحمات استادانی چون دکتر قرنجیک، مهندس محرابی پیرکهن، زمانی ابیانه و نیز دلسوز آفرین جناب مهندس سادگی تشکر و قدردانی به عمل می آید تا موجبات خشنودی خویش را از شغل پیامبران به دست آوردند.

     این گزارش کارآموزی که در حال حاضر در مدنظر شما قرار گرفته است حاصل 40 روز کار مفید و کسب تجربه در شرکت ماد بافت می باشد که نشان دهنده ی جزئی از فعالیت ها و مسائل و مشکلات و سیستمهای مورد استفاده در این شرکت و خطوط تولید آن می باشد.

     حال با بازدید این گزارش می توان تا حدی با این شرکت و جایگاه آن در صنعت معلوماتی را به دست آورد.

     این شرکت که در زمینه ی صنایع نساجی فعالیت دارد در بخش چاپ و تکمیل صنایع نساجی فعالیت می کند و پارچه هایی با ارزش اقتصادی پایین با ورود به این کارخانه و اعمال مواردی چند بر روی خصوصیات آن و تغییرات اصلاحی با خروج از خط تولید دارای ارزش افزوده ای می گردند که می توان آن ها را به بازار فروش ارائه کرد.

     2 ) مقدمه :

     کلیات صنعت نساجی :

    بشر در ابتدا برای تهیه لباس و پوشاک و محافظت از خود در مقابل سرما و‎ ‎گرما صنعت نساجی را به وجود آورد. سپس زیرانداز و روانداز خود را به یاری این صنعت ‎تهیه کرد و امروزه نه تنها انواع پوشاک و فرش و موکت را به یاری صنعت نساجی تهیه‎ ‎می‌کند بلکه برای ساخت ترمز ماشین،‌ شریانهای مصنوعی، جاده‌ها، هواپیما‌ها و‎ ‎سایت‌های فضایی به منسوجات نیاز است

    در صنعت نساجی الیاف به سه دسته تقسیم می‌شوند که عبارتند از:

    الیاف طبیعی "Natural fibers" الیاف طبیعی شامل دو بخش الیاف نباتی و الیاف حیوانی می‌باشند.

    الیاف نباتی مانند: پنبه، کتان، کنف، رامی و الیاف حیوانی مانند: پشم و ابریشم

        الیاف کانی "Mineral fibres": الیاف کانی الیافی هستند که مواد اولیه آنها از کانیها بدست می‌آیند مانند الیاف شیشه‌ای و الیاف فلزی.
        الیاف مصنوعی که شامل دو دسته می‌باشند: یکی الیافی که منشا طبیعی دارند ولی توسط انسان دوباره تهیه می شوند مانند ویسکوز ، استات و تری استات که هر یک ریشه سلولزی دارند. و دیگری الیاف سینتتیک یا مصنوعی که از مشتقات نفتی تولید می‌شوند مانند: نایلون ، داکرون ، ارلون یا بطور کلی پلی آمیدها ، پلی استرها ، پلی اورتانها ، پلی اکریلونیتریل ، پلی وینیل کلراید و ... .

     کلیات صنعت چاپ در نساجی :

    تعریف چاپ

    به تصاویر، نقوش و مطالبی که در اثر فشار به روی سطوحی مانند کاغذ ، پارچه، فلز و غیره انتقال داده شده باشند چاپ می گویند

    معمولا هر نوع محصول تولیدی را براساس یک عامل دسته بندی می کنند برای مثال چینی آلات شامل تمامی تولیداتی است که ماده ی اولیه آن ها از چینی است و یا منسوجات شامل تمامی تولیداتی است که از روش بافندگی در ساخت آنها استفاده شده است . به همین ترتیب محصولات چاپی نیز به گروهی از محصولات گفته می شود که نسبت به روش تولید آنها یعنی چاپ؛ گروه بندی شده اند به عبارت دیگر در تمامی تولیدات چاپی که به این نام شناخته می شوند چاپ کردن روش تولید مشترک است
    انواع تکمیل
    تکمیل موقت

    در این نوع تکمیل ، کالا را به منظور خاصی تحت عملیات تکمیلی قرار می‌دهند بطوری که اثر تکمیلی آن در عملیات بعدی مثل شستشو و غیره از بین می رود، مانند آهار دادن پارچه‌های پنبه‌ای برای عملیات بافندگی و شستشوی آهار پس از خاتمه عملیات بافندگی.
    تکمیل دائم

    در این نوع ، اثر تکمیلی تا زمانی که پارچه حالت خود را از دست ندهد (مخصوصا در مقابل شستشو و پوشش) باقی خواهد ماند، مانند رسوب دادن رزینهای مصنوعی مثل استرها و اترهای سلولز در روی پارچه و یا کلرینه کردن کالای پشمی یا تکمیل با فرمالدئیدها.
    تکمیل ثابت

    در این نوع ، اثر تکمیل مادام العمر در روی کالا باقی می‌ماند و حتی بعد از اینکه پارچه حالت و ماهیت خود را به عنوان پارچه خارجی از دست بدهد، آثار تکمیل در آن باقی خواهد ماند. مانند پلیمریزه کردن بعضی از منومرهای اکریلیکی در روی زنجیرهای اصلی مولکولهای پارچه‌های سلولزی و یا پروتئینی
    شستشوی کالای نساجی

    عمل شستشو ، اولین عمل تکمیل مرطوب می‌باشد و به منظور بر طرف کردن مواد خارجی مانند روغنهای ریسندگی ، واکسها و ناخالصیهای قابل حل در محلولهای شستشو انجام می‌گیرد. عملیات شستشو عبارتست از عمل کالا با پاک کننده‌های مناسب همراه با مواد قلیایی و یا در غیاب مواد قلیایی. در صورت استفاده از صابون برای عملیات شستشو ، احتیاج به آب نرم می‌باشد. ولی برای پاک کننده‌های مصنوعی چگونگی سختی آب اهمیت ندارد. همچنین برای اصلاح سفیدی پارچه و شفافیت رنگ الیاف آن عمل شستشو انجام می‌گیرد.
    آهار زنی و آهار گیری

    به منظور افزایش استحکام در برابر پارگی ، کاهش نیروی سایشی و خواباندن پرزهای سطحی الیاف نخهای تار را آهار می دهند. مواد آهاری ، ماکرومولکولهایی هستند که ممکن است بر اثر پیوند بین خود و یا با الیاف تشکیل پوششی به دو نخ دهند. آهار طبیعی عبارتند از: نشاسته ها و مشتقات آنها ، مشتقات سلولزی و (پروتئینها)). آهارهای مصنوعی عبارتند از: انواع پلی وینیل الکلها ، انواع پلی اکریلات و انواع کوپلیمراستایرین و مائیک اسید.

    قبل از انجام عملیات تکمیل مرطوب لازم است آهار نخ تار پارچه با اندازه کافی بر طرف شود تا در مراحل شستشو ، سفیدگری و رنگرزی یا چاپ ، مزاحمت و نایکنواختی ایجاد نکند و در ضمن مقداری از مواد در تکمیل رنگ را به خود جذب نکند. روشهای آهارگیری عبارتند از: آهار گیری با اسید ، آهار گیری با روش تخمیر ، آهار گیری با اکسید کننده‌ها ، آهار گیری با آنزیمها.
    مرسریزاسیون

    یکی از عملیاتی که روی پنبه انجام می شود، عمل مرسریزه می‌باشد که شامل تماس پنبه (اعم از الیاف نخ یا پارچه) با محلول سود سوزآور و سپس شستشوی محصول در محلول رقیق اسید و سپس آب سرد به منظور خنثی کردن قلیایی و سرانجام خشک کردن محصول است. بر اثر مرسریزاسیون درخشندگی و جلای پنبه افزایش می‌یابد و ویژگیهای فیزیکی و شیمیایی آن تغییرات زیادی پیدا می‌کند. معمولا پارچه‌های مرغوب پنبه‌ای پیراهنی ، رومیزی ، ملحفه‌ای و همچنین نخهای قرقره مرسریزه می‌شوند.
    سفیدگری

    هدف از سفیدگری ، از بین بردن رنگدانه‌ها و ناخالصیهای دیگر و در نتیجه سفید جلوه دادن الیاف می‌باشد. البته سفیدگری پنبه بسیار مهم تراز سفیدگری پشم می‌باشد، چون درصد بالایی از پشم بصورت کالای رنگی به بازار عرضه می‌شود. ولی در مقابل ، مقدار زیادی از پارچه‌های پنبه‌ای بصورت سفید و یا پارچه‌های چاپ شده با زمینه سفید مورد استفاده قرار می‌گیرد. پارچه‌های ملحفه‌ای ، رومیزی و پیراهنی نمونه‌هایی از پارچه‌های پنبه‌ای هستند که احتیاج به سفیدگری دارد.

    سفیدگری پنبه بیشتر با مواد اکسید کننده مثل کلریت سدیم و هیپوکلریت سدیم و آب اکسیژنه و مواد احیا کننده مانند هیدروسولفیت و سفیدگری پشم با اکسید کننده آب اکسیژنه همراه با آمونیاک یا سیلیکات قلیایی و مواد احیا کننده ، اکسید گوگرد و یا بی سولفیت سدیم و اسید سولفوریک و سفیدگری الیاف مصنوعی با اکسید کننده آب اکسیژنه ، کلریت سدیم و هیپوکلریت سدیم و احیا کننده ، هیدروسولفیت و در صورت لازم مواد سفید نوری به همراه سفید کننده قبلی انجام می‌گیرد.
    تکمیل ضد آب و دور کننده آب

    تکمیل ضد آب پارچه به دو صورت امکان پذیر می‌باشد.

        پوشش کل سطح پارچه توسط مواد هیدروفوب (موادی که آب را به خود جذب نمی‌کنند) است، به نحوی که تمام منافذ پارچه مسدود گردد. این روش تکمیل ضد آب نام دارد. پارچه با کاربردهای خیمه و چادر ماشین با این روش تکمیل می‌گردد.

     الف ) شابلون سازی تخت :

      این قسمت شابلون های مصرفی طرح های دستگاه چاپ اسکرین را می سازد و در صورت تغییر طرح در هر زمان شابلون سازی موظف است تا شابلون جدید و موردنظر را بدست کند.

    ب ) شابلون سازی روتاری :

     این قسمت شابلون های مصرفی چاپ روتاری را تغذیه می کند و پیچیدگی بیشتری نسبت به شابلون سازی مسطح دارد.

     در ابتدا شابلون ها در بسته هایی به صورت استوانه های 208 سانتی متری وارد کارخانه می گردد. این استوانه ها از جنس نیکل بوده که موجبات مقاومت آن را پدید می آورد. پس از خارج سازی شابلون دو سر آن حلقه هایی زده می شود تا شابلون به صورت استوانه ای گرد و صاف در بیاید. مرحله ی دوم چربی گیری می باشد که از دترجنت و صابون معمولی استفاده می شود.

     و در آخر وارد خشک کن شده و در حرارت 250 درجه به مدت 90 دقیقه پخت می گردد تا مقاومتش در برابر فرورفتگی بالا رود. بعد از پخت حلقه ها از دو سر آن خارج شده تا برای مرحله ی بعدی آماده گردد.

     در مرحله ی سوم لاک حساس به همراه بی کرومات سدیم به صورت 5 درصد اضافه شده و با آب مقطر ویسکوزیته ی مدنظر مواد به عمل می آید و در نهایت ماده داخل دستگاه لاک زنی قرار داده شده و استوانه نیز به دستگاه لاک زنی تغذیه می گردد ولاک به تدریج به استوانه اضافه می گردد.

     در مرحله ی چهارم به وسیله ی هوای آزاد استوانه و مواد همراه آن خشک می شود.

     در مرحله ی پنجم عکاسی انجام می پذیرد به طوری که فیلمهای را پورت بندی شده بر روی شابلون چسبانده شده و در داخل دستگاه برای چاپ آماده می شود. بعد از عکاسی به دو طرف شابلون حلقه زده می شود.

     در مرحله ی ششم شستشوی شابلون انجام می پذیرد و بعد از شستشو عمل ظاهرسازی شابلون انجام می گیرد و شابلون خشک می شود.

     در مرحله ی هفتم یکبار دیگر چربی گیری نیز انجام گرفته و دوباره به صورت کامل خشک می شود.

     در مرحله ی هشتم شابلون داخل خشک کن حرارتی با دمای 250 درجه به مدت 5/1 ساعت قرار می گیرد تا اینکه لاک همراه شابلون پخت شود و به رنگ سبز دربیاید.

     در مرحله ی نهم به دو سر شابلون رینگ زده می شود که این عمل بر روی دستگاه رینگ زنی انجام می پذیرد و باید در این مرحله موارد کنترلی صورت بپذیرد تا در مراحل استفاده مشکلی پیش نیاید.

     12 ) بخش کنترل کیفیت :

    در مهندسی و تولید صنعتی، بخش کنترل کیفیت و مهندسی کیفیت به بخشی گفته می‌شود که به درست کردن روش‌هایی مشغول است تا کارخانه بتواند به‌وسیله آن روش‌ها از مرغوبیت و مشتری‌پسند بودن کالاهای تولیدی خود مطمئن گردد. این روش‌ها و سیستم‌ها معمولاً با همکاری با دیگر رشته‌های مهندسی و بازرگانی طراحی می‌شوند.

    یکسان بودن تقریبی برجسته‌کاری‌های ستون ها و دیوارهای تخت جمشید، نیایشگاه‌های مصری و یونانی و دیگر سازه‌های باستانی نشانگر اینست که موضوع کنترل کیفیت از دیرباز نزد بشر وجود داشته است.

    عمده بحث كنترل كیفیت مربوط به انجام نمونه گیری از محصولات ، بازرسی آن نمونه‌ها و تعمیم نتایج به كل انباشت محصول است كه بر اساس روش های آماری انجام می گیرد . از دیگر روش های مورد استفاده در كنترل كیفیت ، كنترل فرایند تولید محصول به جای كنترل محصول تهیه شده است كه با استفاده از روش های آماری مانند SPC و ... انجام می گیرد. مبحث كنترل كیفیت ، جایگاه ویژه ای در مباحث نظام های جامع مدیریت كیفیت دارد.

     اما به دلیل وضعیت بد اقتصادی و رکودهای جهانی و برنامه های تعدیل نیرو بخش کنترل کیفیت یکی از بخش های کم کاربرد نامیده می شود و برای کاهش هزینه های جانبی سیستم این بخش حذف می گردد.

     کارخانه ی مادبافت نیز دارای بخشی به این نام بوده است و فعالیت این بخش برای کارخانه بسیار قابل توجه بوده اما به دلیل رکود موجبات حذف آن پدید آمده و در حال حاضر وظیفه ی کنترل کیفیت به وظایف سر شیفت های تولید ابلاغ گشته که این امر حرکتی بسیار اشتباه می باشد زیرا هیچ گاه یک فرد کارفرما توانایی قبول اشتباهات خویش از سوی خود نمی باشد.

    قیمت فایل: 4,000 تومان

    پس از پرداخت، لینک دانلود فایل برای شما نشان داده می شود.

    پرداخت و دانلود





نوع مطلب :
برچسب ها :
لینک های مرتبط :

گزارش کاراموزی مقاوم سازی سازه ها در مقابل زلزله

  • گزارش کاراموزی مقاوم سازی سازه ها در مقابل زلزله
    گزارش کاراموزی مقاوم سازی سازه ها در مقابل زلزله در 37 صفحه ورد قابل ویرایش
    دسته: کارآموزی
    بازدید: 1 بار
    فرمت فایل: doc
    حجم فایل: 571 کیلوبایت
    تعداد صفحات فایل: 37

    قیمت فایل: 4,000 تومان

    پس از پرداخت، لینک دانلود فایل برای شما نشان داده می شود.

    پرداخت و دانلود

    گزارش کاراموزی مقاوم سازی سازه ها در مقابل زلزله در 37 صفحه ورد قابل ویرایش

    فهرست مطالب

    عنوان                                    صفحه

    مقاوم سازی سازه ها مقابل زلزله                           1

    راهكارهای مقاوم سازی لرزه ای                             2

    مقاوم سازی سطح سازه                                 4

    اضافه كردن دیوارهای سازه ای بتن مسطح                          4

    استفاده از بادبندهای فولادی                          6

    جداسازی لرزه ای                                 8

    مقاوم سازی سطح عضو                                  8

    زره پوش كردن ستون                               9

    گزینش روشهای مقاوم سازی                             10

    راههای مقاوم سازی ساختمان ها                             13

    ازمایش                                          15

    سرای مقاوم سازی                                 16

    روش و هزینه ی انجام مقاوم سازی ؟                          20

    نتایج مقاوم سازی تا چه حد قابل اطمینان است؟                  21

    طرح های مقاوم سازی دولتی چه نتایجی در بر داررد؟                22

    سوپر فریم  R.Cفناوری نوین برای مقابله با زلزله                     23

    ساختمان فلزی یا بتن آرمه                             24

    توصیه های طراحی و ساخت                              25

    اجزای اصلی سازه سوپر فریم R.C                                                      27

    سایر موارد فنی                                       31

    نتیجه گیری                                       33

    منبع                                        34

    مقاوم سازی سازه ها مقابل زلزله

    چکیده

    شمار زیادی از سازه های موجود که در مناطق زلزله خیز واقع شده اند بر اساس آیین نامه های طراحی لرزه ای قدیمی که دیگر اعتباری ندارند ، ساخته شده اند . علاوه بر آن شماری از زلزله های اصلی که در طول سالهای اخیر اتفاق افتاده اند بر اهمیت سبک شدن برای کاهش خطر لرزه ای تاکید می کنند .

    مقاوم سازی لرزه ای سازه های موجود یکی از موثرترین روشها برای کاهش این خطر است .در سالهای اخیر تحقیقات مهمی به مطالعه در رابطه با راهکارهای مختلف جهت ترمیم و تقویت سازه های بتن مسلح برای بالا بردن عملکرد لرزه ای آنها اختصاص داده شده است .

    بهرحال عملکرد لرزه ای سازه میتواند توسط مقاوم سازی یا ترمیم افزایش یابد . که در این مقوله مهندس راهکاری را بر اساس ارزیابی لرزه ای سازه انتخاب می کند .

    بنابراین نیازهای اساسی ترمیم و تحقیقات مختلف روی راهکارهای مقاوم سازی میبایست قبل از انتخاب روش روش مقاوم سازی بررسی شود .در این مقاله مشخصات راهکارهای مختلف مورد بحث و بررسی قرار گرفته و همچنین رابطه بین مقاوم سازی و خصوصیات سازه ای شرح داده شده است.علاوه بر آن چند مورد از مطالعات سازه ای که برای مقاوم سازی اعمال شده ، ارایه شده است.

    راهکارهای مقاوم سازی لرزه ای

    معرفی

    شمار زیادی از راهکارهای موجود مقاوم سازی لرزه ای بسته به نوع و شرایط مختلف سازه موجود است . بنابراین انتخاب نوع مقاوم سازی روند پیچیده ای دارد و تحت تاثیر توام فناوری ، شرایط اقتصادی و اجتماعی قرار دارد .در زیر عواملی که روی انتخاب راهکارهای مقاوم سازی تاثیر می گذارد را بررسی می کنیم :

        مقایسه هزینه مقاوم سازی و اهمبت سازه
        نیروی انسانی موجود
        طول مدت اجرا  یا زمان عدم استفاده
        تکمیل و تقویت بر اساس عملکرد مورد نظر کارفرما
        توجه به تناسب معماری و نقش سازه ای و تکمیل سازه موجود
        تداخل برگشت پذیری
        کنترل کیفیت سطح عملکرد
        اهمیت سیاسی و تاریخی سازه
        سازگاری روش  مقاوم سازی با سیستم سازه ای موجود
        عدم نظم در سختی ، مقاومت و شکل پذیری
        تناسب سختی ، مقاومت و شکل پذیری
        کنترل آسیب وارده به مولفه ها و اجزای  غیر سازه ای
        ظرفیت مناسب باربری سیستم فونداسیون
        مصالح تعمیر و  تکنولوژی موجود

    بطور کلی دو روش برای افزایش ظرفیت لرزه ای سازه های موجود وجود دارد .اولین روش مقاوم سازی سطح سازه است که شامل اصلاحات کلی سیستم سازه ای است .به شکل6 نگاه کنید. اصلاحات کلی متداول شامل اضافه کردن دیوارهای سازه ای، بادبند های فولادی یا جداکننده های پایه است .دومین روش مقاوم سازی سطحی عضو می باشد (به شکل 7 نگاه کنید). در این روش اعضایی که ظرفیت شکل پذیری ناکافی دارند ظرفیتشان به منظور برآورده کردن حالات حدی افزایش می یابد.مقاوم سازی سطح عضو شامل روشهایی از قبیل اضافه کردن بتن ، فولاد یا زره پوش کردن ستون باالیاف پلیمری مرکب به منظور محدود کردن است .

    مقاوم سازی سطح سازه

    مقاوم سازی سطح سازه بطور معمول برای افزایش مقاومت جانبی سازه های موجود مورد استفاده قرار می گیرد . از این قبیل مقاوم سازی ساختمانهای بتن مسلح می توان بادبندهای فولادی ، کابلهای پیش تنیده ، دیوارهای پر کننده ، دیوارهای برشی ، پرکننده ها با مصالح بنایی و جداکننده های پایه را نام برد .روشهایی که در زیر شرح داده میشود معمولا برای مقاوم سازی سطح سازه مورد استفاده قرار می گیرد :

    اضافه کردن دیوارهای سازه ای بتن مسلح

    اضافه کردن دیوارهای سازه ای یکی از متداولترین روشهای مقاوم سازی سطح سازه برای تقویت سازه های موجود می باشد . بطور کلی تعمیر و ترمیم دیوار برشی موجود یا پرکننده برای یکی از دهانه های قاب استفاده می شود .علاوه بر آن به منظور کاهش زمان و هزینه از شاتکریت یا پانلهای پیش ساخته استفاده می شود . تحقیقاتی که در زمینه دیوارهای سازه ای انجام شده است و یافته ها به نسبت تحقیقات دقیق انجام شده گزارش شده است .تحقیقات نشان می دهد که روند پرکنندگی نقش مهمی در پاسخ پانلها و سازه های دیگر ایفا کرده است . روند پرکنندگی با سخت کردن سازه می تواند برش پایه را افزایش دهد .اثرات واژگونی و برش پایه در محل پر کننده سخت کننده متمرکز شده است .بنابراین در این محلها فونداسیون میبایست تقویت شود.

    JIRSA و KREGER در 1989 دیوارهای پرکننده یک طبقه را در کاربرد برای چهار نمونه آزمایش کردند.در آزمایش آنها از یک قاب بتن مسلح سه دهانه ، تک طبقه غیر شکل پذیر تا تکنیکهای ساختمان سازی در دهه 1950 را مدل کنند. در این سازه فاصله آرماتورهای برشی ستون زیاد بود و فشردگی وصله ها برای تامین مقاومت کششی نهایی کافی نبود .در آزمایش آنها ابتدا دیوارهای سه گانه در محل بازشو تغییر یافت .آرماتورهای طولی در نزدیکی ستونهای موجود برای افزایش پیوستگی فولاددر 4 نمونه اضافه شد.در ابتدای 3آزمایش شکستهای ناشی از وصله های لب به لب ناقص ستونبا وجود ترمیم پرکننده هاایجاد شد.(شکل 8را نگاه کنید(

    جداسازی لرزه ای

    اخیرا ، شمار زیادی از محققان روی جداسازی لرزه ای بعنوان روشی برای مقاوم سازی تحقیقاتی انجام داده اند. هدف این نوع از مقاوم سازی ، جدا کردن سازه از زمین در طول حرکت زمین هنگام وقوع زلزله است .محل قرارگیری بین روبنا و فونداسیون آن است .بدلیل خصوصیات عالی استهلاک انرژی این روش بهترین برای ساختمان با ارتفاع کم و بار زیاد است .

    استهلاک انرژی اضافی متداولترین روش برای زیاد کردن استهلاک انرژی یک سازه شامل قرار دادن میراگرهای اصطکاکی ، ویسکوالاستیک و هیسترزیس بعنوان مولفه های مهاربندی قابها می باشد .تعدادی از محققان مطالعاتی بر روی استهلاک انرژی اضافی داشته اند .از طرف دیگر FEMA 356 در مورد بعضی جنبه های منفی این روش صحبت می کند.

    هنگامیکه تغییر مکانهای جانبی در اثر استفاده از استهلاک انرژی اضافی کاهش پیدا می کنند نیروها در سازه افزایش می یابد .

    مقاوم سازی سطح عضو

    مقاوم سازی سطح عضو می تواند با استراتژی موثرتری نسبت به مقاوم سازی سطح سازه انجام شود .زیرا اعضایی که نیاز به افزایش عملکرد لرزه ای آنها در سازه وجود دارد انتخاب شده و مقاوم سازی میشوند . مقاوم سازی سطح عضو شامل اضافه کردن بتن ، فولاد یا الیاف پلیمری مرکب برای استفاده در ستونها و اتصالات بتن مسلح می باشد.مخصوصا در سازه های دال تخت اگر دال برای اثرات ترکیبی بارهای جانبی و ثقلی طراحی نشده باشد شکست ناشی از برش پانچ اتفاق می افتد.پس مقاوم سازی محلی کارایی بسیار مهمی در اتصالات ستون به دال دارد .اخیرا تحقیقاتی در رابطه با مقاوم سازی سطح عضو در آمریکا در مورد ستونها ، اتصالات تیر به ستون و اتصالات دال به ستون انجام شده است .

    زره پوش کردن ستون

    مقاوم سازی ستون امری حیاتی برای عملکرد لرزه ای سازه محسوب می شود .برای جلوگیری از سازوکار طبقه در طول زلزله ، ستونها نباید ضعیفترین اعضای یک سازه ساختمانی باشند .پاسخ ستون در یک سازه ساختمانی توسط ترکیب نیروی محوری ، خمشی و برشی کنترل میشود .بنابراین زره پوش کردن ستون می تواند برای افزایش مقاومت برشی و خمشی ستون استفاده شود تا ستون آسیب نبیند .اخیرا تحقیقاتی با تکیه بر کاربرد کامپوزیتها انجام شده است .بویژه مصالح الیاف پلیمری مرکب برای مقاوم سازی ستون استفاده میشود .

    اگر زره پوشها بطور موثر ستون را محصور کنند از شکست ستون در ناحیه مفصل پلاستیک جلوگیری میشود.

    مقاوم سازی اتصالات دال به ستون

    در اتصالات دال به ستون شکست برش پانچ ناشی از انتقال لنگرهای نامتعادل بحرانی ترین نوع از آسیب سازه ای است . مقاوم سازی اتصالات دال به ستون به منظور جلوگیری از شکستهای ناشی از برش سودمند است و تحقیقات زیادی در رابطه با مقاوم سازی اتصالات دال به ستون انجام شده که شامل اضافه کردن بتن به سرستون یا صفحات فولادی به دو قسمت دال استکه می تواند از شکست های ناشی از برش پانچ جلوگیری کند .هر دو راه حل نشان دهنده افزایش مقاومت دور تا دور سطح برش پانچ میباشد .جزییات این روش در شکل12 نشان داده شده است.

    دسته یک و دو و در موارد کمی به دسته سوم معطوف شده است.

    در نتیجه به اینجا می رسیم در حال حاضر که دولت دست به کار مقاوم سازی شده است باید توجه خود را معطوف به ساختمانهایی بکند که یا در دسته یک هستند و یا در دسته دو. و مقاوم سازی ساختمانها و مراکز شخصی به عهده خود افراد است و دولت صرفا می تواند تسهیلات و قوانین لازم را در اختیار قرار دهد.

    روش و هزینه انجام مقاوم سازی؟

    در حال حاضر در کشور ما تنها مرجع مقاوم سازی دستورالعملی است که توسط سازمان مدیریت و برنامه ریزی کشور با همکاری پژوهشکده مهندسی زلزله، تدوین شده است تحت عنوان "دستورالعمل بهسازی لرزه¬ای ساختمانهای موجود" . متاسفانه روش اجرای این دستورالعمل هنوز به طور کامل برای کارشناسانی که از آن استفاده می کنند مشخص نیست و هنوز مراکز مختلف در خصوص نحوه استفاده از آن توافق ندارند و متخصصان امر به سلیقه خود آن را اجرا می نمایند. هرچند سازمان مدیریت با برگزاری دوره¬هایی سعی دارد آموزش های لازم را به کارشناسان بدهد.

    برای ساختمانهای شخصی هنوز تجربه مقاوم سازی کاملی وجود ندارد اما مراجعه به مهندسانی که قبلا این کار را در پروژه های دولتی انجام داده اند می تواند مفید باشد.

    مراحل انجام مقاوم سازی به این صورت است:1- ابتدا بازرسی از ساختمان و ارزیابی اولیه و کیفی انجام می شود. 2- بازرسی کامل و مطالعات کمی:در این مرحله احتمالا انجام برخی آزمایشات یا کنده کاری ها در ساختمان ضروری است. در این مرحله نیاز یا عدم نیاز ساختمان به مقاوم سازی مشخص می شود. 3- ارایه طرح مقاوم سازی: پس از انجام مطالعات کمی و درصورت نیاز، طرح مقاوم سازی ساختمان به صورت نقشه و دستور کار ارایه می شود. 4- اجرای طرح مقاوم سازی: ممکن است در این مرحله برخی از قسمتهای ساختمان به صورت موقت تخلیه شود. در ساختمانهای شخصی بسته به نوع ساختماتن وتعداد طبقات و ... ممکن است نیاز به تخلیه کامل ساختمان باشد.

    هزینه انجام مقاوم سازی سه قسمت است: 1- هزینه مراحل 1و2 فوق که تقریبا برابر هزینه طراحی مجدد ساختمان است. 2- هزینه مرحله 3: بسته به نوع ساختمان و نوع مقاوم سازی مورد نیاز متغیر است و ممکن است از یک تا چند برابر هزینه طراحی ساختمان باشد. 3- هزینه اجرا: کاملا بستگی به طرح مقاوم سازی دارد ولی معمولا هزینه  این کار نسبت به همان مقدار عملیات اجرایی در ساختمانهای در حال ساخت بیشتر است ( به دلیل کم بودن حجم کار- تداخل با ساکنین ساختمان- هزینه های تخریب و ...).

     نتایج مقاوم سازی تا چه حد قابل اطمینان است؟

    در اینجا نکته ای وجود دارد که شاه کلید بسیاری از مشکلات ساختمان سازی کشور ما است. به طور کلی از دیدگاه کارشناسی در سطح بالایی می توان به نتایج کار مقاوم سازی اطمینان داشت مخصوصا در ساختمانهای معمولی. چرا که هدف از مقاوم سازی در اینگونه ساختمانها صرفا ایمین جانی است و دستیابی به این هدف بسیار سهل تر از دستیابی به اهداف مقاوم سازی در ساختمانی مانند مخابرات است که در آن تمام دستگاه ها و سیستم های پیشرفته و حساس نیز باید در حین و بعد از زلزله به کار خود ادامه دهند.

    شاه کلیدی که از آن گفتیم این است که، مهندسان و پیمانکاران و کارفرمایان، تغییری نمی کنند، اما چرا طراحی و اجرای ساختمانها معمولا غیر ایمن است اما، به مقاوم سازی می توان تا حد زیادی مطمئن بود؟ پاسخ در اینجاست که به دلیل علمی بودن و تخصصی بودن و از همه مهمتر جدید بودن بحث مقاوم سازی، کارفرمایان و پیمانکاران هیچگونه ادعایی مبنی بر مهارت تجربی در این زمینه ندارند و کار در دست مهندسان واقعی است و علاوه  بر آن کارفرمایانی به مقاوم سازی دست می زنند که حساسیت خاصی به این موضوعات قائل هستند و این باعث می شود مهندسان راحت تر کار خود را انجام دهند. در حالی که در ساختمان سازی که آن هم کاری بسیار علمی و دقیق است، متاسفانه به غیر از مهندسان، همه مدعی هستند و حاصل کار را می بینیم.

    طرح های مقاوم سازی دولتی چه نتایجی در بر دارد؟

    همانطور که پیشتر نیز به اشاره شد، طرح های مقاوم سازی دولتی هیچ تاثیری در کاهش خطرات زلزله ندارد و تنها دو نتیجه عمده را در بر خواهند داشت اول افزایش قدرت رویارویی با بحران های پس از زلزله و دوم کاهش خسارات مالی به بدنه دولت. البته تعدادی پروژه های مقابله با زلزله در بخش شریانهای حیاتی در دست انجام است که انجام دادن و به ثمر نشستن آن پروژه ها می تواند تا حدودی به کاهش تلفات جانی و خطرات زلزله منجر شود.

    در خصوص طرح های مقاوم سازی دولت باید گفت که انتخاب ساختمانهایی که باید مقاوم سازی شوند بر اساس یک طرح جامع انجام شده و می شود که این طرح از دیدگاه های مدیریت بحران و امداد و نجات بسیار ناقص و معیوب است. به طوری که در عمل گاهی شاهد مقاوم سازی ساختمانهایی هستیم که به نظر نمی رسد در یک طرح جامع و هدفمند نیازی به مقاوم سازی داشته باشند.

    نکته ای که بار دیگر نیاز به اشاره دارد این است که دولت در حالی دست به مقاوم سازی و صرف بودجه های زیادی در این زمینه می زند که مشکل اساسی شهرهایی مانند تهران آمار بالای تلفات و خسارات در صورت وقوع زلزله است و با این روشها نمی توان آمار تلفات را کاهش داد. بهتر است همزمان و به صو.رت موازی بودجه هایی اختصاص داده شوند که بتوانند در زمینه کاهش خسارات نیز مثمر ثمر واقع شوند. الیته این بودجه ها باید فراتر از پخش چند برنامه کوتاه تلوزیونی و چاپ چند پوستر و کتاب باشد.

    قیمت فایل: 4,000 تومان

    پس از پرداخت، لینک دانلود فایل برای شما نشان داده می شود.

    پرداخت و دانلود





نوع مطلب :
برچسب ها :
لینک های مرتبط :

گزارش کاراموزی بررسی انبارداری

  • گزارش کاراموزی بررسی انبارداری
    گزارش کاراموزی بررسی انبارداری در 39 صفحه ورد قابل ویرایش
    دسته: کارآموزی
    بازدید: 1 بار
    فرمت فایل: doc
    حجم فایل: 57 کیلوبایت
    تعداد صفحات فایل: 39

    قیمت فایل: 4,000 تومان

    پس از پرداخت، لینک دانلود فایل برای شما نشان داده می شود.

    پرداخت و دانلود

    گزارش کاراموزی بررسی انبارداری در 39 صفحه ورد قابل ویرایش

    انبار داری:

    انبار داری عبارت است از فعالیت های مرتبط با تهیه، نگهداری، تحوسل مواد و اقلام مورد نیاز سازمان در زمان مناسب می باشد. به عبارت دیگر انبار داری، عبارت است از دریافت جنس یا کالا از خارج انبار و نگهداری آنها طبق نظم و اصول که متضمن سهولت در تحویل و صدور و دریافت و ورود با صرف حداقل وقت و نیروی کار باشد و اجناس کالای مورد لزوم قسمت ها و خریداران در حداقل زمان و در اسرع وقت تحویل گردد.

    انبار محل و فضایی است که یک یا چند کالای بازرگانی، صنعتی و مواد اولیه و یا فرآورده های مختلف که براساس یک سیستم صحیح طبقه بندی و تنظیم گردیده در آن نگهداری می شود.

    به عبارت دیگر زمانی که انبار صحبت می شود در حقیقت از محلی سر پوشیده یا فضای صحبت می گردد که در آن مواد اولیه، مواد کمی، محصولات، اعم از ساخته و نیمه ساخته، اجناس خریداری شده، مواد و لوازم مصرفی، قطعات یدکی، ماشین آلات و ابزار آلات و اجناس اسقاط نگهداری می شود.

    مدیریت انبار:

    مدیریت انبار، فرآیندی است که به وسیله آن فعالیت های فردی و گروهی به منظور تحویل گرفتن، نگهداری و تحویل دادن هر گونه کالا و اجناس و کنترل موجودی های انبار را در جهت اهداف مشترک سازمانی همسو هماهنگ و هدایت می نماید.

    لازم به ذکر است مدیریت انبار صرف نظر از انجام وظائف و تکالیف اداره انبارها که ناشی از انجام مراحل و اصول انبار داری می باشد، به عنوان یکی از مدیران در سطوح مدیریتی سازمان وظیفه یک مدیر را در اداره امور انبارها اعم از برنامه ریزی، سازماندهی، تصمیم گیری، هدایت و رهبری و بسیج امکانات و منابع و کنترل را هم به انجام می رساند.

    درخواست خرید:

    برای درخواست خرید مواد اولیه و سایر کالا ها باید به نوع و ارزش، تعداد مصرف در شرکت توجه کرد این شرکت خریدهای خود را در کمترین زمان ممکنه برای ارسال تولید، تا هم فضای انبار موادی که احتیاج مبرم به آن نیست اشغال نشود و هم ارزش زمانی پول حفظ گردد یعنی مدیریت زمان به درخواست های خرید اعمال می گردد.

    در ابتدای سال طبق یک برنامه کلی پس از مشخص شدن سفارشات از روی برنامه ریزی درخواست مواد اولیه داده می شود و برگ درخواست خرید پر می گردد.

    نحوه تکمیل کردن برگه درخواست خرید:

    برگه درخواست را واحد برنامه ریزی تکمیل کرده؛

    در قسمت شرح: مواد مورد نیاز شرکت:

    کد کالا: با توجه به جدول شماره 3 مثال میلگرد با کد 01 ؛

    در قسمت واحد: واحد اندازه گیری مواد مورد نیاز مثال میلگرد kg ؛

    در قسمت مقدار: که شامل دو قسمت، قسمت درخواستی و تصویبی،

    درخواستی: مقدار درخواستی را قسمت برنامه ریزی پیشنهاد می دهد و اگر این مقدار مورد تصویب کنترل کیفیت قرار گرفت در قسمت تصویبی نوشته شده در قسمت موجودی انبار هم آن مقدار موادی که در حال حاضر تا رسیدن مواد در خواستی وجود دارد نوشته می شود.

    درخواست خرید در 3 نسخه تنظیم می شود:

    برگه سفید: به پشتیبانی ارسال برگه زرد به واحد برنامه ریزی ؛

    برگه آبی: به واحد کنترل کیفیت برای بایگانی ارسال می گردد.

    واحد بازرگانی با توجه به سرمایه در دست داشته و با محاسبه بار مالی درخواست خرید: خرید کلی یا چند نوبت به صورت نقدی اعتباری موافقت می نماید، بعد از موفقیت واحد بازرگانی مواد از طریق:

    - واحد تدارکات خریداری می شود؛

    جنس خریداری شده ابتدا در انبار کالای موقت ذخیره می شود و طی برگ رسید موقت کالا به واحد کنترل کیفیت جهت بازرسی و تایید ارسال می گردد.

    و در صورت عدم تایید این واحد عودت داده خواهد شد و اگر مورد تایید قرار گرفت فرم رسید موقت کالا در دو نسخه سفید در انبار و نسخه سبز مربوطه به بازرگانی بایگانی می گردد.

    - پس تایید واحد کنترل مواد از انبار موقت به انبار مواد اولیه منتقل می شود.

    در این حالت برگ سفید و دریافت کالا توسط انبار دار شرکت تکمیل می گردد.

    در دو نسخه تهیه تولید به انبار داری به نسخه صورتی به حسابداری ارسال می گردد.

    هر یک از مواد موجود در انبار اتیکت شناسایی کالا دارند.

    شامل: نام کالا: اسم جنس نوشته می شود.

    کد کالا: که تشکیل شده از حروف لاتین و اعداد ریاضی می باشد که این دستور العمل در جدول 1 تا 4 راهنمای کد گذاری شرکت مشخص شده است:

    نام تامین قطعات: نام شرکت کننده قطعات؛

    کد تامین کننده: هم کارخانه تامین کننده مواد ایران پالارد و طرف قرار داد با این شرکت دارای کد است که در اتیکت نوشته می شود.

    در قسمت، تعداد / مقدار و مواد خریداری شده بر حسب واحد اندازه گیری نوشته می شود.

    برگ سفید اتیکت شناسایی بر روی محموله در انبار مربوطه نصب می شود و برگ آبی در انبار بایگانی می گردد.

    برای خروج کالا از انبار به تولید مراحل زیر باید صورت گیرد.

    مرحله اول: توسط واحد تولید برگها درخواست کالا تکمیل می شود در دو نسخه سفید و صورتی و به امضاء درخواست کننده بعد از این مرحله با تکمیل فرم سفارش قطعه مذکور حواله و به انبار

    صادر نموده  تا مواد اولیه از انبار خارج به واحد تولید ارائه می گردد.

    در برخی از شرکت ها، به علت محور قرار گرفتن تولید، انبارها زیر نظر واحد برنامه ریزی قرار دارد حال آنکه واحدهای تولید، تحت نظر مدیر فنی کارخانه قرار دارد.

    در سازمانهای بزرگ، مدیریت واحد برنامه انبار معمولاً مستقل و تحت نظر مدیر انبار است که او نیز مستقیماً زیر نظر مدیر عامل انجام وظیفه می کند.

    در سازمانهای دولتی و برخی موسسات غیر انتفاعی، واحد انبار معمولاً زیر نظر کار پردازی و یا تدراکات اداره می شود که این واحد، خود نیز یکی از واحدهای تابعه امور اداری محسوب می شود.

    از سوی دیگر ساختار سازمانی انبارها مشخص کننده تعداد انبار و مشاغل موجود در هر رده سازمانی می باشد و منظور از رده سازماندهی، تقسیم بندی  مسئولیت های مختلف در کلیه سطوح انبارها براساس سلسله مراتب و سطوح گزارش دهی می باشد.

    عمده وظائف انبار:

    قسمت اعظم سرمایه های بسیاری از سازمانهای دولتی، موسسات صنعتی و تولیدی؛ در موجودی انبار آنها انباشته شده است. بنابراین نگهداری و در دسترس سریع و به موقع اقلام مورد نیاز را می توان بخشی از وظائف مدیریت آن سازمان محسوب نمود. امروزه موسسات تولیدی و صنعتی به اهمیت کنترل مواد و قطعات و استفاده از سیستم های کنترل موجودی انبار به عنوان ابزار مدیریتی واقفند  و به همین منظور اقدامات جدی جهت برقراری آن مبذول  داشته اند و برقراری دوره های آموزشی برای آن دسته از پرسنلی که با امور انبارها سرو کار دارند شامل مدیر انبار، سرپرست انبار، رئیس انبار، مسئول انبار و انبار دار  ارشد و کمک انبار دار و مسئول کاردکس انبار، متصددی بررسی موجودی، مسئول کنترل کیفیت کالا در انبار و تحویل دار  در انبار کلیه سازمانها به انجام می رسد.

    حال عمده وظائفی که گروه انبار  داران بر عهده دارند به شرح ذیل بیان می شود.

    1 ) پیشنهاد روش های مناسب انبار داری و اجرای آن،

    2 ) همکاری با حسابداری صنعتی و واحد سفارشها در مورد تعیین حداقل و حداکثر و نقطه سفارش؛

    3 ) تحویل گرفتن اجناس و کالاهای خریداری شده طبق اسناد و مدارک خرید؛

    4 ) صدور قبض انبار یا برگ رسید جنس به انبار پس از تحویل گرفتن کالا؛

    5 ) صدور حواله انبار هنگام تحویل دادن کالا؛

    6 ) صدور فرمهای مرجوعی و برگشت از خرید و سایر فرم های مشابه؛

    7 ) طبقه بندی و تنظیم کد گذاری کالا و اجناس؛

    8 ) ثبت مشخصات و تعداد اجناس وارده و صادره در دفاتر و کارت های انبار و برنامه نرم افزاری مربوطه؛

    9 ) بایگانی اسناد و مدارک انبار؛

    10 ) حفظ و حراست اجناس و رعایت اصول ایمنی در انبار؛

    11 ) همکاری با گروهی که مسئولیت انبار گردانی را بر عهده دارند.

    12 ) ارائه گزارشهای لازم به مقامات مافوق؛

    گروه انبار داران و وظائف آنان:

    از آنجایی که سازمان انبار از قسمت های مختلف با سر پرستی و مدیریت اشخاص که دارای وظائف و مسئولیتی های معین می باشد تشکیل شده که به

    اهم افراد و وظائف آنان می پردازیم. در عین حال افراد فوق صرف نظر از این که در کلیه مراحل انبار داری  دخالت دارند باید دارای مشخصات و خصوصیات و وظائف ویژه ای باشند که ضمن داشتن توانایی انجام عملیات انبار داری، قادر به ایفای وظائف و مسئولیت های خود باشند.

    مدیر انبارها:

    مدیر انبارها عموماً زیر نظر یکی از مدیران ارشد هر موسسه و یا سازمان انجام وظیفه می نماید و کلیه گزارشات و نظرات و پیشنهاد های خود را به بالاترین مقام سازمانی خرید در آن قسمت تسلیم می نماید و می بایست به امور انبار داری و روش های مختلف آن آگاهی کامل داشته باشد. عمده وظائفی که بر عهده مدیر انبار ها می باشد به شرح ذیل است.

    1 ) سرپرستی کارکنان انبار؛

    2 ) فراهم آوردن امکانات لازم برای آموزش صحیح سیستم انبار داری به منظور افزایش کارایی کارکنان  انبار و اثر بخشی انبارها در سازمان از طریق آموزش مداوم خود و کارکنان انبار .

    3 ) رفع مشکلات مربوط به امور انبار داری اعم از اداری، انسانی ومشاوره با ساریر مدیران در سازمان و یا هر واحد دیگری که به گونه ای با انبار سر و کار دارند.

    4 ) حفظ و حرایت انبار ها در برابر دزدی، آتش سوزی و عیوب و کم شدن کالا ها و جلوگیری از سوء استفاده احتمالی

    5 ) اجرای بودجه مصوب انبارها

    6 ) اجرای سیستم و روش انبار داری مصوب توسط مقامات مجاز سازمان

    7 ) مراقبت در ارسال گزارشهای ماهیانه انبار ها و سایر مکاتبات و انجام امور اداری

    انبار داران :

    انبار داران زیر نظر مدیر انبار ها انجام وظیفه می نمایند و علاوه بر داشتن سواد خواندن و نوشتن کافی، آگاهی لازم از امور انبار داری و روحیه صداقت و امانتداری را باید دارا باشند. عمده وظایفی را که انبار داران بر عهده دارند عبارت است از :

    1 ) تحویل اجناس خریداری شده و مورد نیاز سازمان و رسیدگی و بررسی طبق اسناد و مدارک.

    2 ) صدور برگه در خواست خرید کالا به واحد تدارکات داخلی و یا سفارشات خارجی در صورت عدم وجود موجودی.

    3 ) مراقبت و نگهداری کالاها از سرقت، صدمه، ضایعه، حوادث ناشی از طبقه بندی یا قفسه بندی و چیدن اقلام در انبار.

    4 ) پیش بینی، برنامه ریزی و کنترل مواد و انجام بایگانی کلیه اسناد و مدارک مربوط به انبار.

    5 ) صدور قبض انبار پس از دریافت کالا و حواله انبار هنگام تحویل دادن کالا به متقاضی و فرم های مرجوعی در صورت برگشت کالا و سایر فرم های مربوط به انبار و ثبت صادره و وارده در دفاتر و کارت های مربوط و برنامه نرم افزاری.

    6 ) تهیه گزارشات لازم در خصوص ضایعات، موجودی ها و نظرت اصلاحی و سایر گزارشهای مورد نیاز مدیریت.

    7 ) همکاری با کلیه واحد ها و افرادی که به نحوی با انبار مناسباتی دارند مثل حسابداری انبار.

    8 ) همکاری با حسابرس داخلی (در صورت وجود) ، حسابرسان مستقل و بازرسان موسسه و یا سازمان، کارکنان امور مالی و مدیریت برنامه ریزی تولید و نظایر آن و انبار گردانی دوره ای و یا سالیانه که برای موجودی برداری یا کنترل به انبار مراجعه می نمایند.

    کارمندان انبار :

    عملیات ثبت و نگهداری اسناد و مدارک انبار می بایست به صورت سیستماتیک ثبت و نگهداری شود ، (امروز از طریق سیستم رایانه سرعت عمل و دقت بسیار بالا برده است) در این صورت وجود کاردکس نویسان در انبار و حسابداری انبار ضرورت پیدا می کند که عموماً دقت و امانت در کار از سواد کافی برخوردار و به امور حسابداری و انبار نیز آشنایی دارند.

    الف ) انبار های گمرکی و ترانزیت :

    حجم فعالیت در این انبارها فوق العاده زیاد است و از راه ارتباطات هوایی، دریایی، راه آهن و جاده ای، وظیفه تحویل اقلام و محصولات وارداتی و یا ارسال اقلام صادراتی انجام می شود.

    ب ) انبارهای توزیع محلی :

    این انبار ها جهت توزیع اقلام و محصولات مختلف برای یک ناحیه یا شهر، یا برای انبار نمودن نیاز های سالیانه موسسات و سازمانهای خدماتی مورد استفاده قرار می گیرند.

    ج ) انبار های کارخانه های صنعتی :

    کارخانجات دارای انبار های متعددی هستند، از جمله انبارهای مواد اولیه، محصول، قطعات نیم ساخته، ابزار قالب ، قطعات یدکی دستگاههای و ماشین آلات ، ضایعات و قزاضه ها و ملزومات و لوازم مصرفی پرسنل ، آهن آلات و پرو فیل ها و ....

    تعیین محل و بر آورد فضای انبار کارخانه ها در ارتباط تنگاتنگ با طراحی کلی کارخانه صورت می گیرد.

    عوامل موثر در تعیین محل انبار :

    از آنجایی که انبار به منظور فعالیت سازمان ها و شرکت ها و استفاده از موجودی کالا در انبار ساخته می شود، لذا عوامل متعددی در تعیین مکان ، اندازه و مساحت و متراژ آن نقش دارد. عمده این عوامل که تاثیر گذار بر نوع و محل و ... انبار می باشد عبارت هستند از :

    الف ) ظرفیت :

    بر مبنای مقدار موجودی کالا، ظرفیت انبار مشخص می شود، در عین حال بواسط گسترش عملیات سازمان ظرفیت موجودی کالایی که انبار نگهداری می شود قابل افزایش می باشد.

    ب ) سیستم های ارتباطی حمل و نقل :

    راههای ارتباطی مثل بزرگراهها، راههای فرعی ، ریل، راههای آبی و دریایی و هوایی در انتخاب محل انبار موثر است.

    ج ) محدودیت تهیه زمین :

    برخی اوقات زمین برای محل انبار در خارج از شهر تهیه می شود که عمده دلایل آن ارزانی آن و فراوانی زمین خواهد بود در حالی که بواسطه بعد مساحت هزینه های جانبی را بدنبال دارد.

    د ) هزینه های آماده سازی زمین :

    در انتخاب انبار باید مکانهایی را انتخاب کرد که هزینه آماده سازی و تسطیح آن مقرون به صرفه باشد.

    هـ ) محدودیت های قانونی :

    در برخی از موارد پیش می آید که بعضی محل ها و مکانها بواسطه وجود محدودیت های قانونی امکان احداث انبار در آنها فراهم نمی باشد لذا قبل از انتخاب مکان محدودیت های مذکور باید بررسی گردد.

    و ) مسایل ایمنی :

    مسایلی همچون سرقت و مسایل جوی می تواند از عوامل تعیین کننده در انتخاب مکان انبار باشد و امکان استفاده از خدمات شهری از اهمیت بر خوردار است.

    ز ) در نظر آوردن حداقل هزینه برای ورود و خروج کالا ها

    برخی اوقات مکان انبار باید در مکانی تعیین شود که پرداخت هزینه های ورود و خروج کالا به حداقل ممکن برسد تا در تعیین قیمت تمام شده با در نظر آوردن حداقل ها امکان فروش کالا در سطح وسیع مقدور باشد.

    ح ) استفاده از خدمات شهری :

    محل انبار باید جایی انتخاب شود که بتوان از خدمات شهری نظیر آب ، برق، تلفن ، خدمات آتش نشانی و غیره استفاده نمود.

    ط ) همسایگی :

    در این مورد باید توجه داشت که آیا خصوصیات مجموعه مجاور با انبار های ما سازگار هستند؟

    اگر انبار با خصوصیات قسمت های مجاور خود هماهنگ نباشد، مثلاً داخل یک ناحیه مسکونی و یا

    در نزدیکی آن واقع شده باشد، به خاطر عبور و مرور وسایط نقلیه سنگین با سایر مسایل و مشکلات ناشی از آن باعث می شود که خشم و اعتراض همسایگان علیه صاحب انبار بر انگیخته شده و این امر مشکلاتی را موجب گردد.

    علاوه بر موارد مذکور، موقعیت مکانی انبار و فضای کافی برای انجام سریع فعالیت های تخلیه و بارگیری و عبور وسایل حمل و نقل و تبلیغات که نقش تعیین کننده خواهد داشت را نیز باید مد نظر قرار داد.

    عوامل موثر در مدیریت انبار و اداره انبار

    عوامل متعددی وجود دارد که اداره انبارها را تحت تاثیر خود قرار می دهد و هر یک از آنها می تواند تاثیرات متفاوت و موثری را در مدیریت وارده انبارها موثر هستند عبارتند از:

    1 ) تعداد و نوع و اندازه انبارها

    2 ) محل، وسعت و پراکندگی انبارها

    3 ) جایگاه سازمانی انبار در نمودار سازمانی

    4 ) امکانات و تجهیزات انبار

    5 ) نوع و مقادیر و حجم موجودی انبار

    6 ) دستور العمل ها و فرم ها و سیستم عملیاتی انبار

    7 ) مهارت، دانش و مدیریت و تجزیه کارکنان انبار در خصوص موجودی ها و انبار داری

    در عین حال علاوه بر عوامل فوق روش های برقراری ارتباط و وظایف متقابل انبار با سایر واحدهای سازمان و برنامه ریزی و نحوه کنترل و نظارت بر موجودی ها و روشهای بارگیری و تخلیه و نحوه حمل کالاها در انبار در این زمینه از اهمیت برخوردار هستند.

    قیمت فایل: 4,000 تومان

    پس از پرداخت، لینک دانلود فایل برای شما نشان داده می شود.

    پرداخت و دانلود





نوع مطلب :
برچسب ها :
لینک های مرتبط :

گزارش كارآموزی تولید انواع لوله های چدنی در كارخانه پارس متال

  • گزارش كارآموزی تولید انواع لوله های چدنی در كارخانه پارس متال
    گزارش كارآموزی تولید انواع لوله های چدنی در كارخانه پارس متال در 17 صفحه ورد قابل ویرایش
    دسته: کارآموزی
    بازدید: 1 بار
    فرمت فایل: doc
    حجم فایل: 53 کیلوبایت
    تعداد صفحات فایل: 17

    قیمت فایل: 3,000 تومان

    پس از پرداخت، لینک دانلود فایل برای شما نشان داده می شود.

    پرداخت و دانلود

    گزارش كارآموزی تولید انواع لوله های چدنی در كارخانه پارس متال در 17 صفحه ورد قابل ویرایش

    مقدمه:

    شركت پارس متال در سال 1343 واقع در كیلومتر 7 جاده مخصوص كرج تاسیس گردید و در سال 1347 به بهره برداری رسید. فعالیت كارخانه در زمینه تولید انواع لوله های چدنی به روش ریخته گری گریز از مركز و اتصالات به روش ریخته گری در قالبهای ویژه شروع گردید و طی سالیان متمادی راه اندازی خطوط ریخته گری اتوماتیك و نیمه اتوماتیك مانند خطوط فیتینگ، گیزاگ و دیزاماتیك با تولید انواع قطعات از قبیل: گلوله های آسیاب صنایع سیمان، فولاد و مس، انواع قطعات خودرو غلطك های تبریدی، انواع پوسته های موتور، انواع بوش سیلندر، قاب و درپوش كانالهای تاسیساتی و غیره جزء پیشگامان صنایع ریخته گری ایران بوده و در كنار تولید سالانه 27000 تن انواع محصولات ریخته گری، با استفاده از مدرن ترین آزمایشگاهها و مركز تحقیقات و توسعه پژوهشهای وسیعی در شناسایی و كاربرد آلیاژهای جدید مطابق با تكنولوژی روز را فراهم نموده است.

    از آنجائیكه طراحی ساختار یك كارخانه از مهمترین و تاثیرگذارترین عوامل بر كارایی و كیفیت تولید كارخانه است، شاید بتوان پروژه این درس را یكی از وسیعترین و جامع ترین پروژه ها دانست.

    در این میان نوع كارخانه و شرایط حاكم بر آن یكی از عوامل تعیین كننده در حجم كار و میزان سختی ارائه الگو می‎باشد. از این حیث شاید بتوان پروژه حاضر را از پیچیده ترین و پركارترین پروژه ها دانست چرا كه این پروژه برای كارخانه ای از كارخانجات بزرگ ریخته گری در ایران طراحی و اجرا شده است.

    واضح است كه بسیاری از تعاریفی كه در مورد سایر كارخانجات تولیدی و مونتاژی شده است و كتاب ها براساس آن تنظیم شده اند در مورد یك كارخانه ریخته گری و با این ابعاد كمتر قابل اجرا خواهد بود حتی آیتم‌های گزارش داده شده برای پروژه نیز در این میان باید كمی تعدیل شده و یا تغییر می‌كردند.

    این مسئله وقتی اهمیت پیدا می كند كه بدانیم كارخانه ای با این وسعت و سابقه كمتر كار كارشناسی در این زمینه انجام داده است. كوچكترین اطلاعات هم باید شخصاً‌ و با مصاحبه با افراد بدست می‌آمد. هیچ نقشه كاملی حتی از خود كارخانه وجود نداشت. كلیه نقشه‌ها توسط نویسندگان این پروژه و با بررسی وضع موجود و استفاده از نقشه‌های ناقص قبلی، طراحی و آماده شد.

    جالب است كه بدانید نتایج حاصل از این پروژه مورد توجه مسئولین كارخانه هم قرار گرفت و حتی پیشنهادی از طرف كارخانه برای ادامه همكاری در مورد سایر پروژه‌ها نیز گردید كه هم اكنون در حال اجرا می‌باشند. این مساله ما را تشویق كرد كه بجای این كه صرفاً كاری آكادمیك ( كه در اكثر موارد غیرقابل استفاده است.) انجام دهیم، متن پروژه و نتایج آن را به گونه‌ای آماده كنیم كه كاملاً قابل اجرا و عملی باشد و تصور می‌كنیم تا حدودی در این كار موفق بوده‌ایم. هر گونه ایرادی در این پروژه متوجه نویسندگان آن می‌باشد و خواهشمندیم كه حتی الامكان در این موارد به ما آگاهی های لازم داده شود.

    تاریخچه:

    شركت پارس متال دارای 34000 هزار مترمربع زمین كه 1400 متر مربع آن بعنوان انبار مواد اولیه از قبیل آهن قراضه و فروسیلیس و .. می‌باشد. 20000 متر مربع آن دارای سوله‌های تولید و قسمتهای اداری و ساختمان آنرا تشكیل می‌دهد.

    این شركت دارای دفتر مركزی و در داخل شهر تهران می‌باشد و همچنین دارای 1030 پرسنل كه در قسمتهای تولید و اداره مشغول بكار هستند.

    شركت پارس متال با تولید متوسط روزانه 70000 هزار كیلوگرم چدن و اتصالات وغیره بزرگترین شركت ریخته گری فعال در داخل كشور می‌باشد. كلیه تولیدات شركت در داخل بفروش می‌رود. و هیچگونه صادراتی ندارد و همچنین نیازهای ساختمانی و اتصالات و لوله‌های مربوط به آن را تولید می‌كند و هیچگونه نیاز به واردات اینگونه محصولات به داخل كشور را نداریم.

    شركت پارس متال در سال 1343 (هجری-شمسی) به شماره ثبت 9631 و با سرمایه اولیه صد هزار ریال منقسم به صد سهم ده هزار ریالی با نام بصورت شركت با مسئولیت محدود با نام اولیه پارس متال در محل فعلی در كیلومتری 5/6 جاده مخصوص كرج روبروی شركت ساپكو خیابان نگین خیابان شهید بزرگی تأسیس شد. عمده فعالیتهای شركت بشرح زیر می‌باشد.

    1- ایجاد كارخانجات به منظور ذوب فلزات و تبدیل آن به انواع لوازم لوله كشی و بهداشتی و مصنوعات چدنی چكشخوار(مالیبل) و قطعات یدكی ماشین آلات و لوله و اتصالات چدنی و .. غیره بهره برداری از كارخانجات مذكور.

    2- انجام كلیه امور بازرگانی كه با موضوع شركت ارتباط داشته باشد.

    تاریخچه فعالیتهای شركت به اختصار به شرح ذیل می‌باشد.

    این شركت در سال 1347 (هجری شمسی) از وزارت صنایع و معادن وقت، پروانه تأسیس به شماره 6042 را دریافت كرده و عملاً مورد بهره برداری قرار گرفت.

    در زیر وضعیت بهره برداری از قسمتهای مختلف كارخانه طی سنوات مختلف از بدو تأسیس مختصراً بشرح زیر می‌باشد.

    1- در سال 1343 (هجری شمسی) تأسیس شركت.

    2- در سال 1344 (هجری شمسی) خرید زمین اولیه بمساحت 20 هزار مترمربع

    3-1- در سال 1347 (هجری شمسی) بهره برداری از كوره كوپل با سوخت زغال سنگ.

    3-2- بهره برداری از كوره گردان سه تن برای اولین بار در ایران

    3-3- بهره برداری از ریخته گری دستی

    3-4- بهره برداری از كوره 5/1 تنی القایی

    4- در سال 1349 ( هجری – شمسی) بهره برداری از خط ریخته گری ماشینی نیمه اتوماتیك فتینگ

    4- شمش چدن:

    ریختن مواد مذاب كه درجه حرارت آنها پایین‌تر از حد معمول است در داخل قالبهای شمشی تولید می‌كنند.

    شرح هدف پروژه:

    متاسفانه طراحی كارخانه پارس متال در سال تأسیس با هدف ایجاد چنین كارخانه‌ای كه امروز ما شاهد هستیم نبوده  است و یك سری ملاحظات برای گسترش كارخانه در آن زمان در نظر گرفته نشده است بنابراین استقرارماشین آلات و دپارتمانها براساس روشهای علمی صورت نگرفته است و گسترش به صورت قارچی بوده است. به این دلیل همانطور كه مشاهده خواهد شد . جریان مواد در این كارخانه با مشكلاتی مواجه می‌باشد. از این مشكلات می‌توان به برگشت مواد و ایجاد ضایعات در حین حمل و نقل طولانی اشاره كرد.

    هدف این پروژه، اصلاح طراحی استقرار ماشین آلات در این كارخانه می‌باشد. به این صورت كه با بدست آوردن الگوی جریان مواد و حمل و نقل سعی می‌شود با تغییر محل دپارتمانها هزینه و زمان صرف شده جهت حمل مواد كاهش داده شود.

    معرفی محصول مورد بررسی:

    از محصولاتی كه در گزارش اولیه به آنها اشاره شد، گلوله های آسیاب سیمان به دلایل زیر جهت بررسی مناسب تر به نظر می‌رسند:

    1- میزان تقاضای بالای آنها: میزان تقاضا آن قدر بالا می باشد كه انبار نمی‌شود.

    2- خلاقیت این كارخانه در تهیه گلوله‌های نشكن.

    3- تمام خطوط تولید به جز لوله ریزی می‌توانند این محصول را تولید كنند.

    4- سابقه تولید و تجربه این كارخانه در تولید این محصول زیاد است.

    كاربرد محصول :

    گلوله های آسیاب سیمان جهت خرد كردن كلوخه ها در كارخانجات سیمان استفاده می‌شود. به این صورت كه گلوله را همراه با كلوخه ها در آسیاب های غلتان می‌ریزند. در اثر چرخش، و غلتیدن گلوله ها روی كلوخه ها، آنها خرد می‌شود و سپس از سرندهایی عبور می كند تا اندازه آنها یكنواخت شود. هر چه اندازه كلوخه ها كوچكتر شود، گلوه مورد استفاده برای خرد كردن آنها نیز كوچكتر خواهد بود.

    این گلوله ها بعد از مدتی استفاده می‌شكنند و به این دلیل مصرفی محسوب می‌شوند.

    مشخصات غیرفنی گلوله ها:

    از لحاظ شكل ظاهری این گلوله ها كره می‌باشد. البته معمولاً قسمتی كه راهگاه بر آن متصل بوده مشخص می‌باشد و با قسمتهای دیگر از سطح كره متفاوت می‌باشد. شماره‌هایی كه به گلوله اختصاص می‌دهیم. قطر آنها به mm می‌باشد.

    در جدول 1 اندازه‌گلوله های مختلف و وزن آنها به همراه خط تولیدی كه آنها را تولید می‌كند. مشخص شده است لازم به ذكر است كه از لحاظ فنی می‌توان گلوله ها را در هراندازه‌ای تولید كرد و خط تولید انتخابی نیز می‌تواند هر كدام باشد ولی همانطور كه در گزارش 3 خواهد آمد هر خط تولیدی محدودیت‌ها و مزیت‌هایی دارد كه موجب می‌شود آن را برای هر گلوله انتخاب كرد. این نتایج به صورت تجربی در این كارخانه بدست آمده‌اند.

    قیمت فایل: 3,000 تومان

    پس از پرداخت، لینک دانلود فایل برای شما نشان داده می شود.

    پرداخت و دانلود





نوع مطلب :
برچسب ها :
لینک های مرتبط :

گزارش کارآموزی امور مالی در شرکت توزیع نیروی برق مشهد

  • گزارش کارآموزی امور مالی در شرکت توزیع نیروی برق مشهد
    گزارش کارآموزی امور مالی در شرکت توزیع نیروی برق مشهد در 14 صفحه ورد قابل ویرایش
    دسته: کارآموزی
    بازدید: 1 بار
    فرمت فایل: doc
    حجم فایل: 41 کیلوبایت
    تعداد صفحات فایل: 14

    قیمت فایل: 3,000 تومان

    پس از پرداخت، لینک دانلود فایل برای شما نشان داده می شود.

    پرداخت و دانلود

    گزارش کارآموزی امور مالی شرکت توزیع نیروی برق مشهد در 14 صفحه ورد قابل ویرایش

    مقدمه :

     این دوره مربوط به درس کارآموزی می باشد من این دوره را درامور مالی شرکت توزیع نیروی برق مشهد ، برق 2  به مدت 240 ساعت گذرانده ام.

     این گزارش در سه  قسمت تهیه وتنظیم شده است.واشاره ایست به انچه دراین دوره فرا گرفته ام.

       بخش اول :شرح محل ومكان وبیولوژی شركت .

       بخش دوم :گزارشی از چگونگی سیستم حسابداری شركت .

       بخش سوم :شرح وتوصیف عملكرد اینجانب دراین دوره .

          بیولوژی شركت:

       شركت توزیع برق یكی از شركتهای زیر مجموعه وزارت نیرو می باشد .شركت برق استان خراسان از یك قسمت ستادی وهفت امور   تشكیل شده است .این هفت امور كه از نوع شركتهای خدماتی می باشند زیر نظربخش ستادی كارمی كنند .مدیران هر امور توسط بخش ستادی انتخاب شده وزیر نظر ان شر كت كار می كنند.

     هر امور تشكیل شده از :

    1 - مدیریت امور

    2 - معاونت امور

    3 - واحد بهره ورداری

    4 - واحد طرح و نظارت

    5 - امور مشتركین

    6 - اتفاقات

    7 - امور مالی و حسابداری

    8 - امور پرسنلی

    9 - امور نقلیه

    10 - کارپردازی

    11 - بایگانی

    12 - نگهبانی

    هر كدام از قسمتهای 3تا7 دارای یك رییس می باشد كه كاركنان ان بخش زیر نظر رییس بخش كار می كنند .ورؤسای این بخشها نیز زیر نظر مدیر امور كار میكنند .رؤسای اكثر این قسمتها تحصیلات دانشگاهی داشته و به جزء مدیر مالی كه كارشناس حسابداری میباشدما بقی در رشته برق تحصیل كرده اند .

      كارمندان این شركت به 3 دسته تقسیم می شوند .

    1)استخدامی

    2)قراردادی

    3)پیمانكاری

    1)كارمندان استخدامی :

    استخدام رسمی شركت برق می باشند .

    2)كارمندان قراردادی :

    به ان دسته های گفته می شود كه در هر مدت زمان معین با خود شركت برق مركزی قرارداد می بندند .اكثر كارمندان جوان جزء این دسته می باشند .

    3)كارمندان پیمانكاری :

     این كارمندان از طریق قرارداد با شركتهای پیمانكاری كه با شركت برق كار می كنند معرفی می شوند .شركتهای پیمانكاری ازطریق مناقصه با یكدیگر رغابت میكنند .

    این كارمندان از لحاظ رعایت ضوابط تمامی قوانین را رعایت كنند و حتی ساعات كار بیشتری را (گاها") كار میكنند .این كار مندان در همان مرحله اول توسط شركت پیمانكار بیمه می شوند در شركت توزیع (تمامی امورها)از انجا كه كارشان خدماتی است پروژه های زیادی در دامنه كاریشان دارند . به دلیل همین ازدحام كار معمولا" از شركتهای پیمانكار  دعوت به همكاری میكنند . و كارشان را از طریق مناقصه واگذاربه پیمانكاران می كنند .

    در بعضی از این مناقصات شركت فقط وظیفه انجام  پروژه را دارد كه معروف به قراردادهای عملیاتی است .ولی  در بعضی دیگر پیمانكاران علاوه بر انجام عملیات بایدكالا را نیز خود تهیه كند .كه بهای این كالاها بر اساس  فهرست بهای همان سال پرداخت می شود . لاز م به ذكر است كه بهای انجام عملیات نیز بر اساس فهرست بهای عملیات همان سال پرداخت می شود .

         بخش دوم :  

       شرح  سیستم حسابداری شركت توزیع برق 2

       یكی از با اهمیت ترین و پر كارترین قسمتهای شركت بخش حسابداری می باشد كه تشكیل شده است از :

    1 )مدیر امور مالی       2)حسابدارمسئول        3)حسابدار تا سیسات       4)حسابدار  درامد      5)مسئول انبار

    در این میان بیشترین مسئولیت متوجه مدیر مالی می باشد كه وظیفه رسیدگی به تمامی حسابها وممیزی اسناد حسابداری را بعهده دارد .

    اسناد حسابداری معمولا"توسط حسابداران تهیه می شود و بعد از تائید مدیر مالی و زدن مهر ممیزی ومهر ثبت شد بایگانی می شود و در اخر هر ماه به قسمت حسابداری  واحد ستادی فرستاده می شود وان قسمت به تمامی حسابها رسیدگی میكتند .وطی یك نامه نظر خود را به امور مربوطه اعلام می كنند.

    سیستم حسابداری شركت برق به سیستم هارزا معروف است . این سیستم حدودا" 40 سال  پیش توسط یك گروه امریكا یی تهیه شده . نرم افزار این شركت نیز توسط شركت پشتیبان كه جزء شركتهای برق منطقه می با شد تهیه وتنظیم می شود .

    این نرم افزار بسیار كامل و دارای امكانات كاملی می باشد علاوه برآن كار با آن بسیار ساده می باشد . برای كار با این سیستم باید با كدها ودفتر كدینگ نیز آشنا باشیم . البته این نرم افزار به گونه ای طراحی شده است كه تمامی كدهای تعریف شده برای سیستم را به راحتی پیدا كرد .

    اگر در هنگام سند زدن یك كد اشتباه وارد شود پیام خطا داده می شود و تا هنگامیكه اشتباه رفع نشود امكان ثبت سند نمی باشد . یكی از بهترین امكانات این سیستم همین قابل ویرایش بودن سند می باشد .

    انواع حسابداری مورد استفاده در شرکت توزیع نیروی برق مشهد _ برق 2

        حسابداری عمومی
        حسابداری خرید
        حسابداری قراردادها
        حسابداری تاسیسات(پروژه ها)
        حسابداری مدیریت
        حسابداری انبار
        حسابداری مشترکین

    قسمت های مختلف یک بخش از نرم افزار شرکت برق

    همانطور که گفته شد سیستم نرم افزاری حسابداری شرکت برق از چند بخش تقسیم شده است که هر بخش کارهای خاصی را انجام می دهد.

    ما در اینجا فقط به تشریح قسمت حسابداری عمومی می پردازیم:

    در قسمت حسابداری عمومی سر فصل های زیر وجود دارد که هر سر فصل به نوبه خود به بخش های جزیی تری تقسیم شده :

    سند

        ایجاد سند ، ویرایش سند ، ثبت دایم سند ، مشاهده و چاپ سند ، اسناد خالی ، .....

    گزارشات

    گزارش ترکیبی دفتر معین ، گزارش ترکیبی مانده معین ، تراز آزمایشی ، دفتر روزنامه ،

    دفتر کل ، ......

    عملیات

    گردش دوره ای مانده حساب ، موجودی نقدی در بانک ها ، ...

    جداول

    جداول حساب های کل ،اندیکس ، سال مالی ،ردیف سند ، حسابهای معین ، گروههای مالی

    بخش سوم :

        فهرست كارهایی انجام داده طی دوره :

         سند زدن

         بایگانی اسناد

         تنظیم سندهای انتظامی

         تنظیم قراردادهای پیمانكاری

         صدور چك

        نوشتن نامه به دارایی در مورد چکهای ارسالی

        کشیدن جداول حسابها به اکسل و رسم نمودار

       سند زدن

        بعد از مطابقت فاکتور ها با درخواست خرید شروع به سند زدن می کنیم

       ابتدا اندیکس ها را وارد می کنیم همراه با مبالغ و شرح مختصری از خرید ،سپس یا در وجه کارپرداز چک صادر میکنیم یا به بستانکاری حساب وی ثبت      می کنیم.

       در مورد فروشگاه ها نیز همین طور ثبت می زنیم .

       در مورد کارپرداز 2 ثبت به صورت دایم است :

    1_ بابت واگذاری تنخواه گردان اقای .....

    2_ بابت برگشت از تنخواه گردان اقای .......

     بایگانی اسناد

      سند های زده شده پرینت گرفته می شوند و بعد از امضاهای لازم بایگانی می شوند که این بایگانی باید به ترتیب شماره سند باشد و همچنین فاکتورها و   درخواست خرید نیز ضمیمه می شود و سپس مهرهای لازم بر روی ضمایم زده   میشود.

     همچنین کارهای دیگری در دوره کاراموزی انجام شد که طی گزارش کار شرح داده شده است.

    قیمت فایل: 3,000 تومان

    پس از پرداخت، لینک دانلود فایل برای شما نشان داده می شود.

    پرداخت و دانلود





نوع مطلب :
برچسب ها :
لینک های مرتبط :

گزارش کارآموزی دامپزشکی در روستا

  • گزارش کارآموزی دامپزشکی در روستا
    گزارش کارآموزی دامپزشکی در روستا در 87 صفحه ورد قابل ویرایش
    دسته: کارآموزی
    بازدید: 1 بار
    فرمت فایل: doc
    حجم فایل: 96 کیلوبایت
    تعداد صفحات فایل: 87

    قیمت فایل: 4,000 تومان

    پس از پرداخت، لینک دانلود فایل برای شما نشان داده می شود.

    پرداخت و دانلود

    گزارش کارآموزی دامپزشکی در روستا در 87 صفحه ورد قابل ویرایش

    فهرست مطالب

    عنوان                                                                                                              صفحه

    مقدمه........................................................................................................................ 7       

    بخش اول : واحد نظارت و بازرسی بر محصولات خام دامی.................................. 8

    بخش دوم : واکسیناسیون و پست حومه................................................................ 16

    بخش سوم : واحد سل و بروسلوز......................................................................... 21

    بخش چهارم : کشتارگاه صنعتی ............................................................................ 24

    بخش پنجم : داروخانه دامپزشکی .......................................................................... 29

    بخش ششم : آزمایشگاه اداره کل دامپزشکی......................................................... 53

    بخش هفتم : آزمایشگاه ایران.................................................................................. 58

    بخش هشتم : کلینیک تخصصی دام......................................................................... 61

    بخش نهم : کلینیک تخصصی طیور.......................................................................... 73

    مقدمه

    هدف از فراگیری هر علمی، به کار بستن و استفاده عملی از آن علم برای بهبود زندگی بشر می باشد. دامپزشک از یک سو با تشخیص، درمان و پیشگیری بیماریهای دامی به تولید پروتئین و فرآورده های غذایی با منشاء دامی کمک می کند و از سوی دیگر با تشخیص و درمان بموقع و در صورت لزوم معدوم کردن دام، از سرایت بیماریهای قابل انتقال از دام به انسان جلوگیری به عمل می آورد و اداره دامپزشکی در رأس همه این فعالیت ها قرار دارد و آنها را سازماندهی می نماید.

    بخش اول :

     بخش نظارت و بازرسی بر محصولات خام دامی

    اولین بخش کارآموزی اینجانب در واحد نظارت بود ،

    این بخش یکی از بخش های بسیار مهم و حیاتی در سیستم دامپزشکی  می باشد که در ارتباط مستقیم با بهداشت و سلامت غذایی مردم می باشد که چه بسا اگر این بخش نمی بود مردم در جامعه با مشکلات زیادی از نظر سلامت مواد غذایی مواجه می بودند و هیچ گونه امنیت غذایی وجود نمی داشت به خصوص در مورد مواد غذایی خام دامی که بیشترین خطر را می توانند برای سلامتی جامعه در بر داشته باشند چون این مواد محلی مناسب و مغذی برای رشد ویروس و میکروب ها و کلاً عوامل بیماری زای خطرناک می باشند و قدرت فساد پذیری این مواد بالا می باشد.

    ×××واحدهای تحت پوشش این بخش :

    این بخش از شبکة دامپزشکی مسئول نظارت بر مواد خام دامی است و مواد فرآوری شده از مواد دامی به این بخش مربوط نمی باشد و فقط مسئولیت مواد خام دامی فرآوری نشده مانند : گوشت قرمز، گوشت چرخ کرده ، ماهی، مرغ، تخم مرغ ، آلایش (دل، جگر، سنگدان و ...) ، کله و پاچه ، برعهده این بخش است، علاوه بر آن مراکزی که در ارتباط مستقیم با این نوع مواد می باشند و به طور کلی مراکزی که در زمینه تهیه و کشتار و نگهداری و یا فروش و یا طبخ این مواد و یا حمل و نقل این مواد دخیل هستند تحت پوشش و نظارت این بخش قرار دارند و در مورد هر مرکز بررسی های مخصوص به آن انجام می شود و در ضمن در زمینه قرنطینه بخشی یا استانی و نظارت بر خروج و ورود دام یا محصولات خام دامی که این بخش نظارت دقیق را برعهده دارد.

    ×× کشتارگاهها :

    اولین مکانی که در پوروسه تهیه مواد خام دامی دخیل است کشتارگاه ها می باشد که باید نظارت دقیقی بروی آن از لحاظ بهداشت فردی کارگران و کارکنان و بهداشت محیط کشتارگاه و وسایل کار باید انجام شود و علاوه بر آن نظارت بر نحوه کشتار یا تخلیه امعاء و احشاء و ... و همچنین بررسی بهداشت گوشت از لحاظ بیماریهای احتمالی برعهده ی این بخش است این بخش یعنی کشتارگاه ازاین لحاظ دارای اهمیت است که نحوه تولید این مواد از نظر بهداشتی در نگهداری و ماندگاری آن در آینده بسیار مؤثر است.

    ×× قطعه بندی ها :

    دومین مکانی که بعد از کشتارگاه، محصولات در ارتباط است، قطعه بندی ها می باشند که در آن لاشه های دامی و طیور بنا به درخواست بازار و مشتری ها به اشکال مختلف قطعه بندی می شود و بسته بندی و یا کارهای دیگر مانند افزودن ادویه و غیره روی گوشت انجام می شود و به بازار ارسال شده و یا وارد سردخانه می شود.

    در قطعه بندی اولین نکته که باید مورد بررسی قرار گیرد ماشین های حمل گوشت است که باید ابتدا مجوز آنها بررسی گردد تا مدت آن تمام نشده باشد و دومین نکته مجوز گوشت می باشد که باید بررسی شود، سومین مورد، نحوه قرار داشتن لاشه در یخچال ماشین است که در صورت وجود مشکل باید برخورد شود و چهارمین نکته رعایت اصول بهداشتی در هنگام تخلیه لاشه ها می باشد که نباید با سطح زمین یا کف ماشین برخورد کنند و نکته بعدی، دور ریختن نقاط زائد لاشه یا مناطقی که دارای کیست داخل ماهیچه ای و یا سایر بیماری ها هستند که در کشتارگاه قابل تشخیص نبوده اند، که باید دامپزشک قطعه بندی باید این موارد را بررسی و در صورت لزوم آن قسمت حذف گردد و نکته مهم دیگر رعایت بهداشت محیط کار است که باید از همه لحاظ پاکیزه باشد و تمام کف و دیوارها قابل شستشو باشند و در هنگام بسته بندی باید بهداشت رعیات گردد و مدیر تولید بر آن نظارت داشته باشد مهمترین نکته را که باید توسط بخش نظارت دامپزشکی بررسی شود نحوه نگهداری مواد خام دامی می باشد یعنی منجمد کردن این مواد باید ابتدا این مواد  در محلی بنام پیش انجماد قرار گیرند که دمای آن (4-) درجه می باشد و بعد آنها را در تونل انجماد که دمای آن (34-) تا (40-) درجه می باشد و در این محل مواد خام ماهی در بسته های مخصوص که معمولاً فلزی بوده قرار گرفته و در آن محل نگهداری        می شوند که مدت زمان نگهداری آنها حداکثر 7 تا 9 ماه می تواند باشد که بسته به نحوه آماده سازی آن تا زمان انجماد، که هرچه بهتر باشد مدت ماندگاری نیز بیشتر خواهد شد.

    دمای این محل ها یعنی تونل انجماد و سردخانه باید توسط بخش نظارت، کنترل شود که این کار را می توان با قرار دادن مواد غذایی خام دامی در این محل ها و پولم کردن این محل ها به مدت 18 ساعت انجام داد که باید بعد از این مدت دمای قسمت های داخلی ماده غذایی باید توسط ترمومتر اندازه گیری شود که این دما باید بعد از این مدت باید (25- تا 27-) درجه سانتیگراد باشد در غیر این صورت باید اقدامات لازم برای بهبودی شرایط این گونه محل ها به عمل آید.

    نکته دیگر قرار داشتن این گونه مواد در بسته بندی های پلاستیکی یا سلفونی و درب بسته بودن آنها و داشتن لیبل یا برچسب شرکت بروی بسته ها و درج شدن تاریخ تولید و انقضا بروی آنها که بسیار مهم می باشد ( در غیر این صورت غیر قابل فروش خواهد بود).

    ×× سردخانه :

    این اماکن محل نگهداری مواد مختلف غذایی هستند و یکی از این مواد، محصولات خام دامی می باشد که باید در شرایط خاص نگهداری شود، یکی دیگر از این مواد غذایی ماهی می باشد که از مراکز مختلف صید در کشور تهیه می شوند و برای ارائه به بازار مصرف استفاده می شوند که این مواد نیز باید در شرایط خاص نگهداری گردند، در مورد ماهی وجود لیبل شرکت صید کننده و تاریخ تولید آن بروی لیبل    می باشد تا مشخص گردد این ماهی از کجا صید شده و در چه شرایط نگهداری شده تا به این محل رسیده است و قابل پیگیری باشد و در صورت عدم وجود لیبل بروی آن نمی توان اجازه مصرف را به آن محصول داد، نکته بعد، بررسی ماهی از نظر بو و فساد ماهی است تا از عدم دیفراست شدن آن اطمینان حاصل گردد، نکته دیگر دمای نگهداری ماهی است که باید حداقل (18-  تا 40-) درجه باشد در این دما      می توان ماهی را به مدت 7 تا 8 ماه حداکثر نگهداری شود.

    یکی از وظایف سردخانه ها در تماس بودن با دامپزشکی است و گزارش نمودن محموله های مشکوک و غیره به شبکه دامپزشکی می باشد تا کارشناسان آن محموله را بررسی نموده و اجازه خروج یا عدم خروج و یا معدوم کردن آن را صادر نمایند و در این مدت سردخانه موظف است که اجازه خروج را از سردخانه به صاحب محموله ندهد تا زمانی که وضعیت آن مشخص گردد، در مورد سایر محصولات خام دامی (گوشت و مرغ) نیز باید دما حداقل بین 34- تا 40- درجه باشد.

    و شرایط نگهداری آن نیز به این صورت است که آنها را باید در ظروف فلزی یا ظرفی دیگر قرار داد و آنها را در باکسهای مجزا چیده و در سردخانه قرار داد.

    ×× واحدهای پخش و یا طبخ مواد خام دامی :

    شاید یکی از مهمترین وظایف واحد نظارت کنترل بر اماکن پخش و یا طبخ مواد غذایی خام دامی می باشد که از نظر بهداشتی بسیار حائز اهمیت می باشد چون بیشترین مشکلات بهداشتی در این واحدها صورت می گیرد، این اماکن و واحد ها شامل :

    مراکز پخش گوشت قرمز مانند قصابی ها و مراکز پخش مرغ و تخم مرغ و مراکز پخش ماهی و مراکز طبخ مواد غذایی مانند : رستورانها، هتل ها و ...، عمل بازرسی به صورت روزانه در مناطق مختلف شهر انجام گرفته و با موارد تخلف برخورد صورت می گیرد.

    بخش چهارم :

     «کشتارگاه صنعتی مشهد»

    کشتارگاه یکی از اماکنی است که در ارتباط مستقیم با سلامت غذایی جامعه می باشد، در این بخش نیز نظارت دقیقی اعمال می گردد که این نظارت توسط دامپزشکان انجام می گردد و آنها سلامت غذایی را تأمین می کنند، در این بخش با دام ها و لاشه های دام هایی که دارای مریضی و بیماری خاصی هستند برخورد می گردد.

    در اینجا به بررسی بیماریهایی که در کشتارگاه دیده شد می پردازم که مختصری از آنها را بیان می کنم :

    ×     آبسه (Abcess)

    شامل توده ای از چرک است که در کپسول لیفی قرار دارد که بعضی از آنها سطحی بوده و بعضی دیگر نیز داخل عضله می باشند در بازرسی آبسه ها باید از برش دادن آنها خودداری کرد. اگر این آبسه ها موضعی باشند فقط قسمت آلوده را ضبط می کنیم و بقیه لاشه اجازه مصرف دارد. اما اگر در اعضاء مختلف دیده شود و در لاشه نیز لاغری دیه شود باید ضبط کلی لاشه صورت گیرد.

    × پلروپنومونی مسری :

    بیماری عفونی گاو می باشد که به صورت ورم مزمن ریه و پرده جنب ظاهر         می گردد که در مراحل پیشرفته کانون های نکروزی در ریه و غدد لنفاوی ریه دیده می شود. اگر بیماری در مرحله بحرانی می باشد که در آن پرخونی و عوارض تب در لاشه مشاهده شود، ضبط کلی لاشه صورت می گیرد و در غیر این صورت ریه ضبط می گردد و پرده جنب آن نیز ضبط می گردد و بقیه لاشه را می توان مصرف کرد.

    × پیروپلاسموز :

    بیماری انگلی خون است که در آن هموگلوبینوری، زردی، کم خونی و تب دیده       می شود و در لاشه نیز خون رقیق و آبکی شده، عضلات رنگ پریده، زردی در لاشه بویژه روی بافت های چربی، تورم طحال و کبد و پرخونی در کبد و کلیه و قلب دیده می شود و ادرار نیز تیره یا قرمز رنگ است. در این موارد لاشه ضبط کلی می گردد و یا انیکه لاشه را 24 ساعت نگه داشته و بعد لاشه را بررسی می کنند اگر زردی لاشه از بین رفته بود لاشه قابل مصرف می باشد.

    × دیستوماتوز :

    بیماری انگلی مجاری صفراوی کبد است که عامل، دسته ای از کرمهای پهن برگی شکل نام (Fasciolidae) بود که مهمترین آنها فاسولاهپاتیکا می باشد که در آن لاغری ، کم خونی و آماس در ناحیه حلق و سینه و شکم دیده می شود و در لاشه دام نیز تورم کبد، چسبندگی کپسول کبد به دیافراگم، سیروز کبدی و کانون خونریزی و نکروز در پارانشیم کبد و ضخیم شدن مجاری صفراوی دیده می شود و خارج شدن مایع غلیظ سبز یا قهوه ای رنگ از مجاری کبد در هنگام برش و گاهی خروج کرمها از مقطع برش. در صورتی که آلودگی شدید باشد باید تمام کبد ضبظ گردد و اگر ضایعات موضعی باشند بعد از برداشتن قسمت آلوده بقیه کبد قابل مصرف است بشرطی که خام مصرف نگردد.

    × دیکروسولیاز :

    این انگل نیز انگل مجاری صفراوی کبد است و توسط دسته ای از کرمهای پهن برگی شکل از خانواده (Dicrocoelidae) بوجود می آید که مهمترین آنها نیز دیکروسولیوم دندرتیکوم می باشد، که عوارض آن مانند فاسیولا هپاتیکا می باشد، در مورد دیکروسولیوم به علت اینکه اندازه آنها بسیار کوچک است و احتمال آلودگی در تمام کبد وجود دارد باید تمام کبد را ضبط نمود.

    × سارکوسپورید یوز :

    انگل عضلانی می باشد و علائم بالینی ندارد، عامل این بیماری انگلی است بنام سارکوسیت که سفید رنگ و به شکل یک دانه برنج می باشد و معمولاً در عضلات مری، دیافراگم، شکم و بین دنده ای وجود دارد و در صورت آلودگی شدید در تمام عضلات دیده می شود، اگر آلودگی این انگل موضعی باشد فقط به ضبط مناطق آلوده می پردازیم اما اگر آلودگی شدید باشد و در تمام عضلات دیده شود ضبط کلی لاشه باید صورت گیرد.

    سیستی سرکوز :

    این انگل نیز انگل عضلانی و گاهی سایر بافت بدن می باشد که توسط خانواده تینلها بوجود می آید، این بیماری در اثر مصرف گوشت آلوده، سیستی سرکها وارد روده انسان شده و در آنجا به تینای بالغ تبدیل می شوند و ایجاد بیماری تنیازیس یا همان کرم کدو می کنند، در لاشه دام بیمار پرخونی ماهیچه های بدن دیده می شود و سیستی سرک ها که به صورت دانه بیضی شکلی بوده در یک کیسه پر از مایع قرار دارد و سرکر در آن به صورت نقطه سفید رنگی دیده می شود.

    لاشه اگر دارای آلودگی شدید باشد باید ضبط کلی گردد و اگر موضعی و یا خفیف باشد به آن اجازه مشروط داده می شود به شرطی که لاشه سالم سازی گردد که   می توان لاشه را 10 روز در دمای 10- درجه نگه داشت و یا پختن گوشت به طوریکه حرارت داخلی قطعات گوشت به 70 تا 60 درجه برسد

    «ضد انگل ها»

    × آیورمکتین 1 % : (IVermectin)

    ضد انگل می باشد و به شکل محلول استریل تزریقی می باشد که برای درمان و کنترل آلودگیهای انگلی داخلی و خارجی در دام های مختلف استفاده می گردد ولی بروی کرم های کبدی و کرم های پهن اثر ندارد.

    مقدار و روش مصرف : گاو و گوسفند و شتر ï 2/0 mg / kg یا 1 ml / 50 kg  وزن بدن.

    سگ ï 006/0 mg / kg ، این دارو به روش زیر پوستی تزریق می شود و در گاو و در ناحیه پشت یا جلوی کتف و در گوسفند در ناحیه گردن و جلوی کتف تزریق شود.

    توصیه : قبل از مصرف دارو گوسفندها باید علیه بیماری انتروتوکسمی واکسینه شوند.

    × دی مینازن 7%  (Diminazene) :

    ضد انگل می باشد و بیشتر بر انگل های تک یاخته استفاده می گردد، این دارو برای درمان عفونت های ناشی از گونه های با بزیا مانند : B. bovis ، Cansis ، Motasi ، equi ، Ovis ، bigmina کاربرد دارد و همچنین درمان تریپا نوزومیازیس ناشی از T.brucei ، T.Vivax ، T. congolense ، بکار می رود.

    مقدار و روش مصرف :  در بازیوز در گاو ، گوسفند و بز و سگ : 5/3 mg / kg (روزانه) و در تریپانوزومیادیس 7 mg / kg (روزانه) و روش مصرف آن تزریق عضلانی یا زیرپوستی می باشد.

    × بوپارواکون (Buparvaquone) :

    ضد انگل تک یاخته می باشد و به شکل محلول استریل تزریقی موجود است که در درمان بیماریهای مانند تیلریوز که در اثر گونه های مختلف مانند : تیلر یا آنولاتا و تیلریا پاروا عامل بت سواحل شرق استفاده می گردد.

    مقدار و روش مصرف :  گاو ï 1 ml / 20  kg یا 5/2 mg / kg (یک تزریق) و در موارد شدید بیماری یک بار دیگر 48 تا 72 ساعت بعد تزریق می کنیم و تزریق آن به صورت تزریق در عضله (عضله گردن) ، بیش از 10 ml نباید به یک جا تزریق گردد و اگر بیشتر بود باید آن را در دو قسمت تزریق نمائیم.

    × بوتالکس :

    یک ضد انگل خونی می باشند که موارد کاربرد آن مانند بوپارواکون می باشد و مقدار و روش آن نیز مانند یکدیگر می باشد.

    × فبانتل 100 mg :

    برای درمان و کنترل فانماتدهای دستگاه گوارش و تنفسی در گوسفند و بز و گوساله استفاده می گردد.

    قیمت فایل: 4,000 تومان

    پس از پرداخت، لینک دانلود فایل برای شما نشان داده می شود.

    پرداخت و دانلود





نوع مطلب :
برچسب ها :
لینک های مرتبط :

گزارش کارآموزی بررسی مکانیک خودرو

  • گزارش کارآموزی بررسی مکانیک خودرو
    گزارش کارآموزی بررسی مکانیک خودرو در 78 صفحه ورد قابل ویرایش
    دسته: کارآموزی
    بازدید: 1 بار
    فرمت فایل: doc
    حجم فایل: 1944 کیلوبایت
    تعداد صفحات فایل: 78

    قیمت فایل: 4,000 تومان

    پس از پرداخت، لینک دانلود فایل برای شما نشان داده می شود.

    پرداخت و دانلود

    گزارش کارآموزی بررسی مکانیک خودرو در 78 صفحه ورد قابل ویرایش

    مقدمه

    نظر به این که علم مکانیک رونق خوبی در کشور داشته است اینجانب سعی کرده ام که مطالبی را که در مورد سیستمهای کلی مکانیک مثل مولد وانتقال قدرت است خلاصه نویسی کرده ودر عوض مطالبی خاص ومفید را تهیه بکنم؛ مطالبی که مطمئناً در پیشرفت وبه روزشدن مکانیک تأثیر گذار می باشد.

    دراین پروژه مطالبی که ارائه شده بر مبنای کارهایی است که من درمدت دوره کارورزی خود گذرانده ام از این رو مطالب این پروژه در مورد سیستمهای خاصی از خودرو تنظیم شده است.

    پروژه اینجانب از2بخش اصلی یعنی:

        بخش گزارش کارهای انجام شده در دوره کارورزی
        بخش تئوری کار

    تشکیل شده است.

    موتور

    ساختمان موتور

    ساختمان موتورها بسیار گوناگون ولی در عین حال از لحاظ اصول کلی بسیار مشابه است. مثلا همه موتورهای احتراقی دارای یک محفظه برای فشرده کردن سیال می‌باشند که سیلندر نام دارد. یا اینکه همگی دارای یک قطعه متحرک رفت و برگشتی می‌باشند که پیستون نام دارد و ... لیکن ساختار موتورهای برقی متفاوت است. همگی آنها دارای یک سیم پیچ ثابت می‌باشد که میدان مغناطیسی ایجاد می‌کند. در میان این سیم پیچ میدان ، یک آرمیچر (روتور) وجود دارد که با تغییرات میدان مغناطیسی انرژی الکتریکی را به انرژی جنبشی تبدیل می‌کند (به شکل چرخش) و ... .

    طرز کار موتور

    موتورهای الکتریکی از لحاظ تجهیزات و ساختار نسبتا ساده تر از موتورهای احتراقی هستند. البته طرز کار آنها نیز نسبتا ساده تر است. این موتورها با ایجاد یک میدان مغناطیسی و تغییرات مکرر این میدان مغناطیسی باعث به چرخش درآمدن روتور می‌شوند. و این چرخش توسط میله ای از محفظه موتور خارج و مورد استفاده قرار می‌گیرد. موتورهای احتراقی بصورت نوسانی کار می‌کنند یعنی اینکه قطعات متحرک آنها (پیستون ها) که قابل انتقال انرژی هستند، حرکت رفت و برگشتی دارند. برای تبدیل این حرکات رفت و برگشتی به حرکت چرخشی وسیله‌ای به‌ نام میل لنگ استفاده می‌شود. لیکن در نهایت انرژی جنبشی این موتورها هم بصورت چرخش یک میله از محفظه موتور به خارج فرستاده می‌شود.

    قدم مهم در توسعه موتورهای امروزی (که اغلب موتورهای احتراق داخلی هستند) زمانی برداشته شد که بودورثا مهندس فرانسوی چهار اصل عمده را که برای کار موثر این موتورها الزامی بودند، ارائه کرد. این اصول چهارگانه به قرارزیرند:

    اتاقک احتراق باید کوچکترین نسبت سطح به حجم ممکن را داشته باشد.

    فرآیند انبساط مخلوط گاز هوا و سوخت باید تا حد امکان سریع انجام شود.

    تراکم مخلوط در ابتدای مرحله انبساط باید تا حد امکان زیاد باشد.

    کورس پیستون می بایست تا حد امکان زیاد باشد.

    انواع موتور

    موتورها را بر اساس منبع تامین کننده انرژی به دو دسته موتورهای برقی و موتورهای احتراقی تقسیم می کنند.

    موتورهای احتراقی: با سوزاندن مواد سوختی (اغلب سوخت های فسیلی) تولید انرژی می کنند.

    موتورهای برون سوز: در این موتورها احتراق در بیرون از موتور صورت می گیرد (مانند موتور بخار)

    موتورهای درون سوز: در اینگونه موتورها ماده سوختنی مستقیما در داخل موتور سوزانده می شود.

    موتورهای درون سوز خود به دو گروه تقسیم می شوند:

    موتورهای اشتعال جرقه ای: سوخت به کمک یک جرقه الکتریکی در این موتورها مشتعل می شود.

    موتورهای دیزل: در این موتورها سوخت بواسطه حرارت بالای ایجاد شده بوسیله فشار مشتعل می گردد

    موتورهای دیزل

    موتورهای دیزل نیز مانند سایر موتورهای احتراق داخلی بر مبناهای مختلفی قابل طبقه‌بندی هستند. مثلا می‌توان موتورهای دیزل را بر حسب مقدار دفعات احتراق در هر دور گردش میل لنگ به موتورهای دیزل دوزمانه و یا موتورهای دیزل چهارزمانه تقسیم‌بندی نموده و یا بر حسب قدرت تولیدی که به شکل اسب بخار بیان می‌گردد. یا بر حسب تعداد سیلندر و یا شکل قرارگیری سیلندرها که بر این اساس به دو نوع موتورهای خطی و موتورهای V یا خورجینی تقسیم بندی می‌کردند و ...

    ساختمان

    ساختار موتورهای دیزل نه تنها در سیستم تغذیه و تنظیم سوخت با موتورهای اشتعال تغذیه ای تفاوت می‌کند. بنابراین ساختارهای بسیار مشابهی میان این موتورها وجود دارد و تنها تفاوت ساختمانی آنها قطعات زیر است که در موتورهای دیزل وجود دارد و در سایر موتورهای احتراق داخلی وجود ندارد.

        _پمپ انژکتور :__ وظیفه تنظیم میزان سوخت و تامین فشار لازم جهت پاشش سوخت را به عهده دارد.
        انژکتورها : باعث پودر شدن سوخت و گازبندی اتاقک احتراق می‌شوند.
        فیلترهای سوخت : باعث جداسازی مواد اضافی و خارجی از سوخت می‌شوند.
        لوله‌های انتقال سوخت : می‌بایست غیرقابل اشباع بوده و در برابر فشار پایداری نمایند.
        توربوشارژر : باعث افزایش هوای ورودی به سیلندر می‌شوند.

    طرزکار

    همانگونه که اشاره شد موتورهای دیزل بر اساس نحوه کارکردن به دو دسته موتورهای 4 زمانه و 2 زمانه تقسیم می‌شوند. لیکن در هر دوی این موتورها چهار عمل اصلی انجام می‌گردد که عبارتند از مکش یا تنفس - تراکم - انفجار و تخلیه اما بر حسب نوع موتورها ممکن است این مراحل مجزا و یا بصورت توام انجام گیرند.

    سیکل موتورهای دیزل چهارزمانه

        زمان تنفس :
          پیستون از بالاترین مکان خود (نقطه مرگ بالا) به طرف پایین‌ترین مکان خود در سیلندر (نقطه مرگ پایین) حرکت می‌کند در این زمان سوپاپ تخلیه بسته است و سوپاپ هوا باز است. با پایین آمدن پیستون یک خلا نسبی در سیلندر ایجاد می‌شود و هوای خالص از طریق مجرای سوپاپ هوا وارد سیلندر می‌گردد. در انتهای این زمان سوپاپ هوا بسته شده و هوای خالص در سیلندر حبس می‌گردد.
        زمان تراکم :
        پیستون از نقطه مرگ پایین به طرف بالا (تا نقطه مرگ بالا) حرکت می‌کند و در حالیکه هر سوپاپ بسته‌اند (سوپاپ هوا و سوپاپ تخلیه) هوای داخل سیلندر متراکم می‌گردد و نسبت تراکم به 15 تا 20 برابر می‌رسد. فشار داخل سیلندر تا حدود 40 اتمسفر بالا می‌رود و بر اثر این تراکم زیاد حرارت هوا داخل سیلندر به شدت افزایش یافته و به حدود 600 درجه سانتیگراد می‌رسد.
        زمان قدرت :
        در انتهای زمان تراکم در حالیکه هر دو سوپاپ همچنان بسته‌اند و پیستون به نقطه مرگ بالا می‌رسد مقداری سوخت روغنی (گازوئیل) به درون هوا فشرده و داغ موجود در محفظه احتراق پاشیده می‌شود و ذرات سوخت در اثر این درجه حرارت زیاد محترق می‌گردند. پس از خاتمه تزریق سوخت عمل سوختن تا حدود 3/2 از زمان قدرت ادامه پیدا می‌کند.

        فشار زیاد گازهای منبسط شده (به علت احتراق) پیستون را به طرف پایین و تا نقطه مرگ پایین می‌راند. حرکت پیستون از طریق شاتون به میل‌لنگ منتقل می‌شود و موجب گردش میل‌لنگ می‌گردد. در این مرحله حرارت گازهای مشتعل شده به 2000 درجه سانتیگراد می‌رسد و فشار داخل سیلندر تا حدود 80 اتمسفر افزایش می‌یابد.
        زمان تخلیه :
        با رسیدن پیستون به نقطه مرگ پایین در مرحله قدرت ، سوپاپ تخلیه باز می‌شود و به گازهای سوخته تحت فشار اولیه اجازه می‌دهد سیلندر را ترک کند. پس پیستون از نقطه مرگ پایین به طرف بالا حرکت می‌کند و تمام گازهای سوخته را بیرون از سیلندر می‌راند. در پایان پیستون یکبار دیگر به طرف پایین حرکت می‌کند و با شروع زمان تنفس سیکل جدیدی آغاز می‌گردد.

    سیکل موتور دوزمانه دیزل

    در این نوع موتورهای دوزمانه سوپاپ تنفس هوای تازه ، نظیر آنچه در موتورهای چهار زمانه ذکر شد وجود ندارد. و به جای آن در فاصله معینی از سه سیلندر ، مجراهایی در بدنه سیلندر تعبیه شده است. که پیستون در قسمتی از مسیر خود جلوی آنها را می‌بندد، اصول کار این موتورها در دوزمان است، که در واقع در هر دور چرخش میل‌لنگ اتفاق می‌افتد.

        زمان اول :
        پیستون از نقطه مرگ پایین به طرف بالا و تا نقطه مرگ بالا حرکت می‌کند. در این زمان پیستون پس از عبور از جلو مجاری تنفس هوای تازه را تاحد معینی متراکم می‌سازد. در طول این زمان سوپاپ تخلیه که در قسمت فوقانی سیلندر و در داخل سه سیلندر قرار دارد کماکان بسته مانده است.
        زمان دوم :
        در انتهای زمان اول مقداری سوخت روغنی (گازوئیل) به صورت پودرشده به درون هوای متراکم شده و داغ موجود در محفظه احتراق پاشیده می‌شود و ذرات سوخت محترق می‌گردد. فشار زیاد گازهای محترق شده پیستون را به طرف پایین می‌راند. پیستون در مسیر حرکت روبه پایین خود جلو مجاری تنفس هوای تازه را باز می‌کند. در این موقع هوای تازه به شدت وارد سیلندر می‌گردد. در همین حال سوپاپ تخلیه نیز باز می‌گردد و گازهای حاصل از احتراق بوسیله هوای تازه از سیلندر خارج می‌گردند. پس از رسیدن پیستون به نقطه مرگ پایین سیکل جدیدی آغاز می‌شود.

    قسمتهای موتور

    سیلندر

    تقسیمات و انواع سیلندر

    همانطور که ذکر شد سیلندر‌ها دارای طیف وسیعی از اندازه و تعداد می‌باشند. لیکن تقسیم‌بندی سیلندرها را می‌توان بر اساس نحوه ساخت و ریخت داخلی آنها انجام داد. چرا که هر گروه از سیلندرها در ابعاد و تعداد مختلف ساخته می‌شوند. بدنه موتورها یا همان بلوک سیلندر معمولا به شکل ریخته‌گری و از جنس چدن یا آلیاژ آلومینیم می‌سازند. در حین ساخت این قطعه ریخته‌گری مجاری عبور آب را نیز در درون آن تعبیه می‌کنند. پس از تولید بدنه مجاری عبور روغن از طریق سوراخکاری در بدنه بلوک سیلندر ایجاد می‌شوند. البته ممکن است این مجاری نیز در مرحله ریخته‌گری تعبیه شوند. برای سیلندرهایی که پیستون درون آنها حرکت می‌کند می‌توان یکی از ساختارهای زیر را بکار برد.

        بلوک یکجا :
        در موتور اکثر وسایل نقلیه از آرایش بلوک یکجا استفاده می‌شود. که در آن سیلندرها مستقیما در بدنه بلوک سیلندر ریخته‌گری می‌شوند.

    بلوک سیلندر :
    به مجموعه سیلندرهای کنار یکدیگر و مجاری آب و روغن اطراف آنها اتلاق می‌گردد.

        بوش خشک :
        در این بلوک سیلندر دیواره داخلی سیلندر را از یک استوانه قابل تعویض می‌سازند که اصطلاحا به این استوانه قابل تعویض بوش می‌گویند. کلمه خشک را نیز به این دلیل به کار می‌برند که آب خننک کننده موتور مستقیما با دیواره این بوش در تماس نیست.
        بوش تر :
        در این بلوک سیلندر دیواره داخلی سیلندر را یک بوش تشکیل می‌دهد لیکن این بوش بصورت مستقیم با آب سیستم خنک کاری موتور در تماس است و با آن از طریق مستقیم تبادل حرارتی انجام می‌دهد.

    ساختار

    سیلندرها استوانه‌های توخالی هستند که محل بالا و پایین رفتن پیستون می‌باشند. لیکن چگونگی و کیفیت سطح داخلی سیلندرها که در تماس با پیستون است بسیار مهم است. دیواره‌های چدنی یا آلو مینیمی سیلندرها به منظور فراهم آوردن یک سطح صاف برای حرکت پیستون‌ها باید صیقل زده شود. صیقلی بودن سطح داخلی سیلندرها به خاطر کم کردن اصطحکاک میان پیستون و جداره سیلندر است. البته بدیهی است که اصطکاک باعث تولید حرارت اضافی و هدر رفتن انرژی می‌شود که می‌بایست تا حدامکان از آن جلوگیری کرد.

    برای این منظور از روغن نیز استفاده می‌شود. سیلندرها و بوش‌ها دارای سطح پرداخت شده‌ای (صیقل خورده) می‌باشند که دارای هاشورهای (شیارهای) بسیار کوچکی است که به شکل متقاطع و در حین حرکت بالا و پایین سنگ سمباده در درون سیلندر ایجاد شده است. این هاشورهای متقاطع از گیر کردن رینگ‌های پیستون جلوگیری کرده و در ضمن سطحی را برای نگهداری روغن روان‌ساز فراهم می‌آورند.

    پیستون
    ساختمان پیستون

    پیستونها به شکل یک استوانه توخالی هستند که یک سر آنها بسته و سر دیگرشان باز است که از طریق این سر و بوسیله شاتون به میل لنگ متصل می‌شود البته معمولا قطر پیستون در سر باز آن بیشتر است. به عنوان یک مثال اگر یک استکان را برگردانید تقریبا شکل کلی یک پیستون را خواهید دید.

    طول پیستونها معمولا کمی بیشتر از قطرشان است و تا حد امکان سبک ساخته می‌شوند. پیستونها می‌بایست دارای استحکام لازم بوده و کیفیت بالایی داشته باشند در ضمن می‌بایست بتوانند به خوبی حرارت را هدایت کنند. هدایت حرارت در پیستون بسیار حیاتی است زیرا در غیر اینصورت پیستون بسیار داغ شده و خطر چسبیدن آن بر اثر انبساط به جداره سیلندر پیش می‌آید.
    مواد ساختمانی

    موادی که برای ساختن پیستونها بکار می‌روند عبارتند از چدن خاکستری ، فولاد ریخته گری ، و آلیاژ آلومینیوم. از چدن یا فولاد معمولا در ساختار پیستونهای موتورهای سنگین که به سرعت زیاد و شتاب آنی نیاز ندارند استفاده می‌شود. در اغلب موتورهای اتومبیلها از پیستونهایی استفاده می‌شود که با آلیاژ آلومینیوم ساخته شده‌اند. دلیل این تفاوت اینست که مواد بکار رفته در پیستونهای اتومبیل‌ها با وزن سبکتر خود اجازه کار در سرعت‌های بیشتر و انعطاف پذیری درسرعت‌های مختلف را به پیستونها می‌دهند.

    از طرف دیگر در بعضی از موتورهای سنگین از پیستونهای آلیاژ آلومینیومی به لحاظ داشتن خواص رسانش گرمایی مناسب این ماده استفاده می‌شود بدین ترتیب که استفاده از آن ، کنترل بهتر حرارت محفظه احتراق را فراهم آورده و بنابراین باعث کنترل بهتر احتراق می‌گردد. پیستونهای چدنی در مقابل فرسودگی مقاومت بیشتری داشته شی کمتری در داخل سیلندر نسبت به پیستونهای آلومینیومی نیاز دارند (اصطلاح لقی پیستون به فاصله میان پیستون و جداره سیلندر گفته می شود). پیستونها چدنی گاهی اوقات با قالع یا یک فلز مخصوص روکش داده می‌شوند تا جلای صاف‌تر و مقاومت بهتری در مقابل فرسودگی بوجود آورند.
    عیب پیستونهای آلومینیومی

    عیب مهم پیستونهای آلیاژ آلومینیومی اینست که دارای ضریب انبساط بالایی می‌باشند. این بدان معناست که لقی در این پیستون می‌بایست اندکی بیشتر از لقی در پیستونهای چدنی باشد، معمولا برای جلوگیری از انبساط پیستونها از روشهای مخصوصی استفاده می‌شود که در ذیل چهار روش رایج آنها را به اختصار می‌کنیم.
    روش اول

    در این روش مقطع بدنه پیستون را به جای آنکه به شکل دایره بسازند. به شکل بیضی عمود بر محور انگشتی پیستون و قطر کوچک آن در جهت انگشتی پیستون باشد.
    روش دوم

    در این روش برای کنترل کردن انبساط پیستون بر اثر حرارت یک سری شکافهای عمودی و افقی و یا فرو رفتگیهایی در بدنه پیستون ایجاد می‌گردد.
    روش سوم

    در این روش برای کنترل انبساط حرارتی پیستون از روش تقویت کردن یا دو فلزی نمودن قسمتی از پیستون که در معرض حرارت بیشتری قرار دارد، استفاده می‌گردد. بدین ترتیب که در داخل پیستون نواری از فولاد یا یک فلز مخصوص (که فلز غیر قابل تغییر نامیده می‌شود) قرار می‌دهند و روی آنها را با ماده اصلی یا آلیاژ‌های آلومینیوم پوشش می‌دهند. در بعضی از پیستونها مواد فولادی بصورت حلقه‌ای در موقع ریخته گری داخل پیستون قرار می‌گیرند.
    روش چهارم

    در این روش برای جلوگیری از انتقال حرارت سر پیستون (که در مجاورت احتراق سوخت است) به بدنه پیستون ، یک سر حرارتی شامل شیاری است که در نزدیکی سر پیستون و به موازات شیارهای رینگ ایجاد می‌شود با این عمل تا اندازه‌ای راهی که حرارت را از سر پیستون به بدنه آن منتقل می‌سازد کمتر می‌کنند. بنابراین بدنه زیاد گرم نمی‌شود و انبساط زیادی پیدا نمی‌کند.
    قسمت‌های اصلی پیستون

    قسمت‌های اصلی پیستون عبارتند از سر یا تاج ، شیارهای رینگ ، سطوح پیستون ، بدنه یا دامن و سوراخ انگشتی.
    سر یا تاج پیستون

    این قسمت سطح بالایی پیستون است معمولا دایره‌ای شکل است و نیروی تولید شده توسط سوخت مستقیما روی آن وارد می‌شود سر بعضی از پیستونها خصوصا پیستونهای موتورهای دوزمانه و موتورهای دیزلی فرمدار ساخته می‌شود.
    شیارهای رینگ

    شیارهای محل قرار گرفتن رینگ‌ها در قسمت بالای پیستون می‌باشند در هر پیستون معمولا 3تا 5 شیار رینگ وجود دارد. پایین‌ترین شیارها متعلق به رینگ‌های روغن می‌باشد و همین دلیل در ته این شیار منافذی برای ورود روغن به داخل پیستون تعبیه شده است.
    سطوح پیستون‌ها

    تکیه گاهها یا سطوح عبارتست از لبه‌هایی که بین شیارهای رینگ قرار گرفته‌اند بگونه‌ای که رینگها را در شیارهای خود نگه داشته و حمایت می‌کنند.
    بدنه یا دامن پیستون

    بدنه پیستون به قسمت خارجی آن گفته می‌شود که در زیر شیارهای رینگ قرار دارد. پیستون توسط بدنه در حالت راست قرار می‌گیرد.
    سوراخ انگشتی

    سوراخ انگشتی محلی است که شاتون بوسیله انگشتی به پیستون متصل می‌گردد. اطراف دو سوراخ انگشتی پیستون (در داخل پیستون) ضخیم‌تر ساخته شده است تا استقامت این سوراخها افزایش یابد. هر یک از این قسمت‌ها ، برجستگی انگشتی پیستون نامیده می‌شود.
    طرز کار پیستون

    همانگونه که ذکر شد پیستون اولین قطعه متحرک موتور است که باعث می‌شود تا انرژی آزاد شده از احتراق سوخت در دسترس قرار بگیرد. بدین منظور پیستون با حرکات خود ابتدا باعث ورود هوا و یا مخلوط هوا و سوخت به داخل سیلندر می‌شود (در هنگام حرکت به سمت پایین) ، سپس باعث فشرده شدن مخلوط مذکور می‌گردد و در ضمن به نحو رضایت بخشی از نشت کردن گازها جلوگیری می‌کند (در هنگام حرکت رو به بالا) ، پس از عمل احتراق انرژی آزاد شده توسط پیستون جذب شده و با کمک شاتون به میل لنگ منتقل می‌گردد. و در نهایت پیستون باعث بیرون راندن گازهای ناشی از احتراق از محفظه سیلندر می‌گردد.

    چرخ دنده ها

    یکی از قطعات مهم در خودرو می باشد که در باره آن به طور کامل صحبت می کنیم

    چرخدنده ها چگونه کار می کنند؟

    چرخدنده ها در بسیاری از وسایل مکانِیکی استفاده می شوند.آنها کارهای متفاوت بسیاری انجام می دهند ولی مهمترین آن کاهش دنده در تجهیزات موتوری است.این نقشی کلیدی است زیرا اغلب یک موتور کوچک چرخان با سرعت زیاد می تواند قدرت کافی برای وسیله را تولید کند ولی گشتاور کافی را نمی تواند.بعنوان مثال پیچ گوشتی الکتریکی دنده کاهشی بسیار بزرگی دارد زیرا که نیاز به گشتاور پیچشی زیادی برای پیچاندن پیچ دارد. ولی موتور فقط مقدار کمی گشتاور در سرعت بالا تولید می کند.با دنده کاهشی سرعت خروجی کاهش اما  گشتاور افزایش می یابد.

     کار دیگری که چرخدنده ها انجام می دهند تنظیم کردن جهت چرخش است.بعنوان نمونه در دیفرانسیل بین چرخ های عقب اتومبیل شما قدرت بوسیله میل محوری که به مرکز اتومبیل متصل است منتقل می شود و دیفرانسیل باید 90 درجه نیرو را بچرخاند تا در چرخها بکار برد.

    پیچیدگیهای بسیاری در انواع مختلف چرخدنده وجود دارد.در این مقاله خواهیم آموخت که دندانه های چرخدنده چگونه کار می کنند و درباره انواع مختلف چرخدنده که در همه نوع ابزارهای مکانیکی یافت می شوند خواهیم آموخت.

    اصول اولیه

    در هر چرخدنده نسبت دنده با فاصله از مرکز چرخدنده تا نقطه تماس تعیین می شود.به عنوان مثال در ابزاری با دو چرخدنده ،اگر قطر یکی از چرخدنده ها 2 برابر دیگری باشد، ضریب دنده 2:1 خواهد بود.یکی از ابتدایی ترین انواع چرخدنده که می توانیم ببینیم چرخی با برامدگی هایی بشکل دندانه های چوبی است.

    چرخدنده ی ساده ی چوبی

    مشکلی که این نوع از چرخدنده ها دارند این است که فاصله از مرکز هر چرخدنده تا نقطه تماس ،وقتی که چرخدنده می چرخد تغییر می کند.این بدان معنی است که ضریب دنده وقتی چرخدنده می چرخد تغییر می کند.یعنی سرعت خروجی نیز تغییر میکند. چنانچه شما در اتومبیل خود از چرخدنده هایی شبیه به این  استفاده کنید،ثابت نگه داشتن سرعت در این شرایط  غیر ممکن خواهد بود و شما دائما باید سرعت را کم و زیاد کنید.

    دندانه های چرخدنده های نوین پروفیل مخصوصی که دنده گستران (اینولوت involute ) نامیده می شود استفاده می کنند.این پروفیل دارای خاصیت بسیار مهم ثابت نگه داشتن نسبت سرعت بین دو چرخدنده است.در این نوع ، همانند چرخ میخی بالا نقطه تماس جابجا می شود ولی فرم گستران دندانه های چرخدنده این جابجایی را جبران می کند.برای جزئیات به این قسمت مراجعه کنید.

    قیمت فایل: 4,000 تومان

    پس از پرداخت، لینک دانلود فایل برای شما نشان داده می شود.

    پرداخت و دانلود





نوع مطلب :
برچسب ها :
لینک های مرتبط :

گزارش کارآموزی ایران خودرو سالن رنگ 2 وتجهیزات مكانیكی آن

  • گزارش کارآموزی ایران خودرو سالن رنگ 2 وتجهیزات مكانیكی آن
    گزارش کارآموزی ایران خودرو سالن رنگ 2 و تجهیزات مكانیكی آن در 114 صفحه ورد قابل ویرایش
    دسته: کارآموزی
    بازدید: 1 بار
    فرمت فایل: doc
    حجم فایل: 2322 کیلوبایت
    تعداد صفحات فایل: 114

    قیمت فایل: 4,000 تومان

    پس از پرداخت، لینک دانلود فایل برای شما نشان داده می شود.

    پرداخت و دانلود

    گزارش کارآموزی ایران خودرو سالن رنگ 2 و تجهیزات مكانیكی آن در 114 صفحه ورد قابل ویرایش

    مقدمه:

    تقریبا هیچ کس در این مورد شکی ندارد که اختراع چرخ، سبب اختراع بسیاری از وسایل دیگر شد. این وسیله ساده با نیروی عظیم خود به بشر این امکان را داد تا به آرزوهای دیرینه خود مبنی بر دستیابی به درجه ای فراتر از جابجایی و تحرک ساده، برسد.

    با این حال زمان دقیق این اکتشاف در تاریخ در دسترس نیست، ولی این احتمال وجود دارد که طرح و ایده این اختراع از غلتک هایی که برای تکان دادن اجسام سنگین و غیر قابل حرکت استفاده می شده است، گرفته شده باشد. و درست از همین جاست که داستان اتومبیل و خودرو آغاز می شود.

    کار حمل و نقل، چه کالا و چه مسافر، از زمانی که کالسکه ها و ارابه ها مهندسی پیشرفته را به کار گرفتند، رو به آسانی گروید و پیگیریهای بدون وقفه و پیشرفت های تکنولوژی سبب شد تا افرادی همچون کارل بنز (Karl Benz)، گوتلیب دایملر (Gottlieb Daimler) و ویلهلم می باخ (Wilhelm Maybach) طرح ریزی اختراعی را که خبر رسان آغاز عصر خودرو بود، انجام دهند. عصری که تماما چهره ای پر جنب و جوش و فعال داشت و هنگامی که قدرت حرکت و ابزارآلات ماشینی نیز باهم آمیخته شدند، کم کم تبدیل به تفریحی خوب و لذت بخش شد.

    امروزه، ابتکار و ذهن خلاق آن پیشگامان و مخترعان، سنتی دیرینه را برای ما باقی گذاشته است. سنتی که خودرو سازان متعهد به حفظ و نگهداری آن هستند:

    تضمین این نکته که آنها می توانند جابجایی و حرکت ما را با ساختن ماشین هایی که همیشه قسمتی از انقلاب چرخ هستند، تامین کنند.

    در ابتدا به بررسی تاریخچه خودرو در ایران می پردازیم:                        
    اولین اتومبیل ایران در سال ???? میلادی توسط مظفرالدین شاه به كشور وارد شد كه برخلاف خودروهای امروزی سوخت آن نفت بود. در ابتدا به علت نبود راه های مناسب و سوخت (كه از روسیه وارد می شد) استقبال چندانی از این وسیله نشد ولی با گذشت زمان ورود خودرو به كشور سرعت بیشتری یافت، به طوری كه در سال ???? تعداد اتومبیل های ایران به ??? دستگاه رسیده بودكه در بین آنها ?? دستگاه مربوط به سفارتخانه ها بودند.

    اولین تصادف معروف ایران نیز در همین سال به وقوع پیوست و موضوع آن از این قرار بود كه هنگامی كه درویش خان نوازنده معروف تار سوار بر یك درشكه كرایه ای بود در اثر تصادف با یك اتومبیل جان سپرد. این حادثه مقدمه ای برای ایجاد قانون مجازات رانندگان متخلف شد. پس از این واقعه اتومبیل وزیر پست و تلگراف وقت كه به شمال رفته بود با یك گاری تصادف كرد و از حركت باز ماند. پس از این دو حادثه كمیسیونی در تهران برای بررسی راه های جلوگیری از تصادفات اتومبیل تشكیل شد. این كمیسیون دستور به كارگیری مامورین راهنمایی و رانندگی را در تهران و شمیران صادر كرد و نیز دستور داده شد كه تنها پس از معاینه اتومبیل به صاحبان آنها تصدیق داده شود.

    ایران خودرو:

    شرکت ایران خودرو ( سهامی عام ) در سال 1341 با هدف تأسیس و اداره ی کارخانجات به منظور تولید و تهیه ی انواع خودرو ، قطعات مربوط به آنها ، فروش و صدور محصولات و ... توسط  آقایان حاج علی اکبر خیامی ، محمود خیامی ،احمد خیامی ، خانم مرضیه خیامی و خانم زهرا سیدی رشتی در خیابان اکباتان تهران تأسیس شد .

    و اینک با گذشت بیش از 35 سال از زمان تأسیس آن همچنان در زمینه ی طراحی و تولید خودروهای سواری ، اتوبوس و مینی بوس به عنوان بزرگترین تولید کننده ی خودرو در کشور ، در راستای تأمین نیاز های جامعه ، ورود به بازارهای جهانی ، تعمیق ساخت داخل کردن قطعات و در نهایت تحقق اهداف عالیه ی نظام جمهوری اسلامی ایران به فعالیت خود ادامه می دهد .

    شرکت ایران خودرو بزرگترین شرکت خودرو سازی کشور می باشد که به طور متوسط 65 تا 70 درصد تولید خودرو داخل کشور را به طور دائم به خود اختصاص داده است . سرمایه ی شرکت ایران خودرو در پایان سال مالی 1381 ،2,404,687,500,000 ریال (تقسیم شده به 2,404,687,500 سهم 1000 ریالی ) بوده است . شرکت ایران خودرو با تولید 111111 دستگاه خودرو سواری و وانت در سال 1376 رکورد تولید سی ساله ی خود را شکست و علاوه بر آن موفق شد به میزان قابل توجهی کمیت و کیفیت محصولات خود را افزایش دهد.

    همچنین در راستای نظام استاندارد ایزو 9000 ، موفق به دریافت گواهینامه ی ایزو 9001 از مؤسسه ی RWTUV آلمان شد .

    سال شمار تولید انواع سواری :

    1346) سواری پیکان در مدلهای دو لوکس ، کار لوکس ، جوانان و تاکسی با حجم موتور 1600 و 1725 و 1800 سی سی .

    1369) سواری پژو 405 در مدلهای GL و GLX با حجم موتور 1580 سی سی

    1374) سواری پژو 405 در دو مدل دنده ای و اتوماتیک با حجم موتور 2000 سی سی

    1374) سواری پژو 205 مدل GR با حجم موتور 1360 سی سی

    1376) سواری پژو RD با حجم موتور 1600 سی سی

    1377) سواری استیشن پژو 405 با حجم موتور 2000 سی سی

    1378) پارس با حجم موتور 1800  سی سی

    1379) تولید آزمایشی سمند (پروژهX7 ) با حجم موتور 1800 سی سی و سیستم انژکتوری

    1380) پژو 206 باحجم موتور 1400 سی سی

    1380) افتتاح خط تولید سمند با حضور ریاست محترم جمهور

    سال شمار تولید انواع خودروهای کار :

    1342) اتوبوس مرسدس بنز مدل 302 ، مدلهای ( برون شهری ، درون شهری ، فرمان چپ و شاسی ) ، اتوبوس بنز LP 608 ، اتوبوس بنز مدل OP

    1344) مینی بوس کومر (مینی بوس ،وانت و آمبولانس )

    1346) مینی بوس مرسدس بنز مدل 319 که بعد ها به مدل 309 تغییر یافت  در مدلهای : (استاندارد و سقف بلند )

    1349) مینی بوس مرسدس بنز 409 آمبولانس

    1350) مینی بوس بنز 309 (مینی بوس ، وانت و آمبولانس  تک کابین و دو کابین )

    1367) مینی بوس مرسدس بنز مدل 508 ( استاندارد و سقف بلند )

    1368) اتوبوس شهری مدل O355

    1369) مینی بوس بنز 508 کاروان ، مینی بوس بنز 409 ، مینی بوس بنز M30 ، مینی بوس بنز 508 کاروان ، مینی بوس بنز 409 ، مینی بوس بنز M30

    1373) اتوبوس توریستی سقف بلند مدل 400 ، مینی بوس بنز O508 D

    1374) اتوبوس سوپر C400 ، مینی بوس کاروان

    1375) اتوبوس درون شهری S360

    1376) اتوبوس دو طبقه ی نئوپلن ، اتوبوس فرودگاهی نئوپلن ، اتوبوس شهری لاینر نئوپلن ، اتوبوس توریستی سقف بلند مدل 400 تولید انبوه ، مینی بوس هیوندایی مدل E ، مینی بوس هیوندایی مدل M ( مینی بوس و نوع وانت ) ، اتوبوس شهری دو کابین ( طرح آینده )

    1377) مینی بوس هیوندایی مدل کروز

    ایران خودرو از سال 1373 و همزمان با تدوین و تصویب برنامه جامع 7 ساله خود ، واردمرحله نوینی شد. شركت با تهیه برنامه هفت ساله خود ، گامی اساسی در جهت هدفمند كردن فعالیتهای سازمانی خود برداشت. در این برنامه ریزی سعی شده بود تا فاكتورهایی نظیر شرایط بازار و رضایت مشتری ، واقعیت های موجود محیط اقتصادی ، توقع مردم و رسالت ملی ، وضعیت رقبای جهانی و پیش بینی آینده آنها در روند حركتی موجود پویایی و انعطاف پذیری برنامه در نظر گرفته شود. دستیابی به دانش فنی و امكانات طراحی و ساخت خودروهای جدید ، گسترش و تعمیق ساخت داخل ( خودكفایی ملی ) قطعات خودرو ، ورود به بازارهای جهانی و دستیابی به تراز ارزی را می توان از جمله اهم اهداف این برنامه استراتژیك نام برد.

    تحقق این اهداف در گرو برنامه ریزی و اجرای صدها طرح و پروژه كوچك و بزرگ به منظور اصلح خطوط تولید ، بازسازی و نوسازی ماشین آلات و تجهیزات ، افزایش ظرفیت تولید و تنوع بخشیدن به محصولات بوده است ، كه اغلب این طرح ها طی سالهای اخیر به بهره برداری رسیده اند.ازجمله مهمترین این پروژه هاعبارتند از:

        اصلاح و بازسازی تجهیزات سالن پرس موجود و احداث سالن تولید وایجاد خطوط پرس جدید
        اصلاح، نوسازی و توسعه ظرفیت خط رنگ
        نوسازی و ایجاد خطوط مونتاژ انواع بدنه سواری
        اصلاح، نوسازی و توسعه ظرفیت تولید خطوط مونتاژ نهائی سواری
        افزایش ظرفیت خطوط ریخته گری و ماشینكاری چدن
        احداث سالن و ایجاد خطوط ریخته گری و ماشینكاری قطعات آلومینیومی موتور پژو 405 و ایجاد خطوط مونتاژ قطعات منفصله
        ایجاد مراكز تحقیق ،توسعه و طراحی خودرو و مجموعه های آن از جمله موتور
        اصلاح و تكمیل امكانات پشتیبانی شامل تجهیز سخت افزارهای كامپیوتری و ایجاد شبكه جامع مكانیزه اطلاعات .

    ایران خودرو با تكیه بر تجارب گرانقدر سال های اخیر با بهره گیری از نتایج و دستاوردهای برنامه جامع 7 ساله خود دست اندركار تدوین برنامه جامع 10 ساله است كه جهانی شدن را هدف گرفته است. این برنامه بر 4 مقوله رشد ، راهبری صنعت كشور ، بازار سازی و بازاریابی و مشاركت بین المللی مبتنی می باشد. دورنمای مطلوب ایران خودرو در این برنامه استراتژیك آن است كه به بزرگترین و موفق ترین شركت ایران با قابلیت های رقابتی كلاس جهانی تبدیل شود با توجه به تجارب و نتایج حاصله از اولین برنامه جامع 7 ساله شركت ( 80-1374 ) شركت ایران خودرو این بار به شیوه ای نو و با جلب مشاركت لایه های بیشتری از مدیران و كارشناسان خود در حال تدوین اهداف و برنامه جامع خود برای دهه آینده است.

    در این برنامه استراتژیك كه راهنمای همه تصمیمات و اقدامات گروه ایران خودرو خواهد بود ، شاخص ها و عوامل زیر به عنوان سرلوحه همه تلاش ها و مركز ثقل همه فعالیت ها انتخاب شده اند :

        كیفیت در مدیریت و اشاعه فرهنگ رقابتی
        كیفیت در محصول و خدمات
        بهبود مستمر در فرآیندها با تاكید بر فرآیند خودروساز شدن
        كسب حداكثر كیفیت با حداقل هزینه

    ایران خودرو انتظار دارد در چارچوب این برنامه كه از ابتدای سال 1381 انسجام بخش فعالیتها و راهنمای سیاست گذاری ها و تصمیم گیری ها خواهد بود ، بتواند در سالهای میانی دهه آینده به قابلیت های لازم برای تبدیل شدن به یك شركت تراز جهانی دست یابد و از این طریق برسرافرازی ها ، افتخارات و اعتبارات جمهوری اسلامی ایران در عرصه های صنعت و اقتصاد بیافزاید.

    خودكفائی :

    یكی از اهداف اصلی در برنامه جامع 7 ساله شركت ایران خودرو تعمیق ساخت داخل قطعات خودروهای تولیدی است كه با تشكیل شركت ساپكو و فعالیتهای چند ساله آن این مهم تحقق یافته است. تبلور اقدامات انجام شده در ساخت داخل نمودن قطعات پیكان 1600، پژو 405 ، پژو آر-دی ، خودروی پارس و سمند ( خودروی ملی ) به شرح زیر می باشد:

    خودكفایی پیكان 1600

    ساخت داخل نمودن قطعات پیكان در سال 1370 با ایجاد واحد خودكفایی ایران خودرو آغاز گردید. به منظور ایجاد امكان تولید بیشتر و با هدف ساخت داخل نمودن قطعات خودروهای مختلف ، واحد خودكفایی مذكور در سال 1372 به شركت طراحی مهندسی و تامین قطعات ایران خودرو (ساپكو) منتقل گردید. با تاسیس این شركت ، برنامه ریزی های انجام شده در مورد ساخت داخل نمودن قطعات پیكان به ثمر نشسته است، به طوری كه اكنون حدود 5/98% از قطعات آن در داخل كشور ساخته می شود.

    خودكفایی پژو 405

    ساخت داخل نمودن قطعات پژو 405 از سال 1373 در دستور كار شركت ساپكو قرار گرفته و در حال حاضر با احتساب اقلام حذف شده از پك (PACK ) و اقلامی كه خودكفایی آن در تعهد ایران خودرو می باشد ، بالغ بر 87% از قطعات خودرو پژو خودكفا گردیده است.

    خودكفایی پژوآر-دی

    از آنجا كه خودرو آر-دی تلفیقی از اتومبیل های پژو 405 و پیكان 1600 می باشد ، لذا برای بخش زیادی از اقلام مشترك ، شركت ساپكو اقدام به تهیه مدارك فنی و عقد قرارداد نموده است. در حال حاضر تعداد 179 قطعه از قطعات مخصوص خودرو RD توسط شبكه قطعه سازان داخلی به تولید انبوه رسیده و برای تعداد 214 قطعه نیز قرارداد منعقد گردیده است.

    خودكفایی خودروی پارس

    خودروی پارس در شركت ایران خودرو طراحی و خودكفایی قطعات آن از سال 1378 آغاز گردیده است و از مجموع 1819 قطعه آن ، 1460 قطعه در برنامه خودكفایی ساپكو قرار دارد.

    خودكفایی سمند ( خودروی ملی )

    ساخت داخل كردن قطعات سمند ( خودروی ملی ) توسط شركت ساپكو مورد بررسی قرار گرفته است و تا پایان سال 1379 ، 1622 قطعه از قطعات این خودرو به خودكفایی رسیده است.

    معاونت تحقیقات ومهندسی:

    این معاونت با هدف همكاری با مهندسی تولید و مركز تحقیقات در خصوص تولید آزمایشی محصولات جدید و بهبود وضعیت محصولات موجود در سال 1378 تشكیل شد . واحدهای طراحی فرآیند مهندسی خودرو ، طراحی فرآیند مهندسی نیرومحركه ، طراحی فرآیند مهندسی قالب و پرس ، و برنامه ریزی و كنترل مهندسی تحت نظر این معاونت مشغول به فعالیت هستند . شرح وظایف این معاونت عبارت است از :

        طراحی فرآیند شامل تهیه فرآیند های خطوط تولید و زمان سنجی آنها
        طراحی ، تهیه و به روز آوری لی اوت سالنهای تولیدی و كل شركت
        تعیین و تأیید مشخصات فنی جیگها ، ماشین آلات و تجهیزات مربوطه
        تعیین و تأیید مشخصات قالبها و نصب خطوط پرس
        تهیه نقشه ها و مدارك مورد نیاز واحدهای مربوطه
        بالانس و ظرفیت سنجی خطوط تولیدی و ارتقاء اتوماسیون
        تدوین برنامه ریزی و كنترل پروژه فعالیتهای مركز مهندسی
        طراحی سیستمهای ارگونومی میان انسان، محیط زیست و ماشین آلات
        طراحی ، بهبود و نظارت بر اجرای سیستمها و روشهای حمل و نقل مواد و محصولات
        طراحی ، ساخت و برنامه ریزی سیستمهای كنترل تولید هوشمند Room )CCR Control (Central و (Assembly Line Control) ALC

    سطوح وطبقات سالن رنگ 2 بدین صورت میباشد:

    1- سطح 0.0 متر     2- سطح 4 متر      3- سطح 8/6 متر     4- سطح 10 متر                  

    5- سطح 11.5 متر   6- سطح 13 متر    7- سطح 5/17 متر   8- سطح 25 متر

    در ابتدا خلاصه ای از عملیاتی كه در هر سطوح بر روی بدنه صورت میگیرد را مورد بررسی قرار میدهیم:

    1-                    سطح 0.0 متر:

    بدنه ها پس ازكوره الكتروفوروز برای سمباده خوردن (Ed sanding) و زدن سیلر وپی وی سی به درزهای بدنه وارد این قسمت میشوند. همچنین بدنه های پیكان نیز در این سطح از خط جدا شده وبه سالن رنگ 1 برده میشوند.

    2-                    سطح 8/6:

    شاید میتوان گفت پر كارترین سطح از لحاظ عملیات بر روی بدنه همین سطح باشد.

    در قسمت غربی این سطح بدنه های اهن از بدنه سازی گرفته شده و پس از شستشو؛ الكتروفوروز وكوره مربوطه به سطح 0.0 متر تحویل داده میشوند.

    در قسمت میانی این سطح یك قسمت كنترلی بعد از كوره رنگ آستر وجود دارد وقسمت تعمیرات رنگ آستر قرار دارد.

    در قسمت شرقی این سطح قسمتهای پاشش رنگ آستر ورنگ رویه قرار دارد.

    3-                    سطوح 10 و 13 متر:

    وظیفه این سطوح جمع آوری بدنه های تكمیل شده وتحویل آنها به سالن مونتاز میباشد؛ به عبارت دیگر این سطوح به عنوان یك خازن (بافر) استفاده میشود.

    4-                    سطح 11.5 متر:

    این سطح به عنوان یك بافر ویك واسطه محسوب میشود.

    زمانی كه بدنه ها بعد از انجام عملیات سیلر و پی وی سی بهسمت كوره در سطح 25 متر فرستاده میشوند؛ ابتدا توسط یك الواتور به سطح 11.5 مترآمده وسپس از آنجا به سطح 25 متر فرستاده می شوند.

    همچنین در رابطه با ارسال بدنه از كوره رنگ آستر به سطح 8/6 متر (جهت كنترل) ؛سطح 11.5 متر به عنوان یك واسطه وبافر عمل میكند.

    5-                    سطح 17.5 متر:

    در ایندر این سطح قسمت كنترلی بعد از كوره رنگ رویه ؛ كوره سیلر وپی وی سی؛ پولیشكاری؛ تعمیرات رنگ؛ كولر رنگ وكولر آستر قرار دارد.

    6-                    سطح 25 متر:

    در این سطح هواسازها وكوره ها قرار دارند.

    پروسه كامل یك بدنه(از بدنه آهن تا پولیشكاری رنگ رویه)

    بطور خلاصه می توان به ترتیب اولویت انجام عملیات؛ به موارد ذیل اشاره كرد:

    1-                     شروع

    2-                     تحویل گرفتن بدنه آهن از كانوایر هوایی سالن بدنه سازی توسط شاتل

    3-                     تحویل بدنه آهن به كانوایر هوایی سالن رنگ 2 توسط شاتل

    4-                     فسفاتسیون وشستشوی بدنه (PT)

    5-                     الكتروفوروز (ED)

    6-                     كوره الكتروفوروز

    7-                     كنترل وسمباده كاری(Ed.sanding)

    8-                     سیلركاری وپاشش P.V.C

    9-                     كوره سیلرو P.V.C

    10-               كنترل سیلروP.V.C

    11-          پاشش رنگ آستر

    12-          كوره آستر

    13-          كولر آستر

    14-          كنترل آستر

    15-          پاشش رنگ رویه(دو مرحله)

    16-          پاشش كیلر

    17-          كوره رنگ رویه

    18-          كولر رنگ رویه

    19-          كنترل رنگ رویه

    20-          پولیشكاری

    21-          كنترل نهایی

    22-          فرستادن به انبار (بافر)

    23-          تحویل بدنه به سالن مونتاز

    24-          پایان

    شرح كامل پروسه:

    همانطور كه میدانیم بدنه ها درسالن بدنه سازی ساخته وتكمیل میشوند.

    حال برای جلوگیری از زنگ زدن وهمچنین زیبایی بدنه بهید عملیاتی روی بدنه صورت گیرد كه به شرح آن خواهیم پرداخت.

    ابتدا بدنه هاكه در سالن بدنه سازی تكمیل شدهاند توسط كانوایر هوایی تا ورودی سالن رنگ2 حمل میشوند. سپس بدنه هل توسط شاتل مخصوص از كانوایر هوایی سالن بدنه سازی تحویل گرفته شده وبه كانوایر هوایی ورودی سالن رنگ2 تحویل دهده میشوند.

    زمانی كه بدنه ها به قسمت ورودی سالن رنگ2 تحویل داده شدند؛ كارگران مربوطه این قسمت جیگها وخارهای لای درب را جا میزنند تا دربها بصورت نیمه باز باشند(برای شستشوی بهتر).

    سپس بدنه ها وارد خط شستشو (PT)میشوند.

    در این قسمت بدنه ها توسط مواد شیمیایی مختلف شسته وفسفاتسیون میشوند واز هرگونه چربیها وآلودگیهای روی بدنه پاك میشوند تارنگ به خوبی بر روی بدنه بنشیند.

    بعد ازشستشو وفسفاتسیون وچرب زدایی كامل؛ بدنه ها وهرد قسمت الكتروفوروز میشوند.

    در الكتروفوروز بدنه ها وارد حوض رنگ میشوند ودر آنجا توسط سه مرحله ولتاز (100و 205 و 310) عملیات الكتروفوروز روی آنها صورت میگیرد.

    پس از الكتروفوروز بدنه ها توسط آب صنعتی شسته شده وجهت پخت رنگ وخشك شدن وارد كوره میشوند.

    بعد از كوره الكتروفوروز بدنه ها توسط دستگاه كولر خنك شده وبوسیله الواتور به سطح 0.0 متر فرستاده میشوند.

    در سطح 0.0 ابتدا بدنه های پیكان كه به علت مازاد ظرفیت تولید در این سالن الكتروفوروز شده بودند؛ ازخط خارج و به سالن رنگ مربوطه فرستاده میشوند.

    سپس بدنه ها سمباده كاری شده(Ed sanding) واحیانا ایرادهایی كه بر روی رنگ میباشد برطرف میشود.

    دوباره بدنه ها وارد خطوط دیگری به نام سیلركاری میشود.

    این خطوط در دو ردیف موازی هم قرار دارند كه یك ردیف آن سیلر كاری به صورت دستی و درردیف دیگر سیلر كاری بصورت رباتیك مباشد كه البته هنوز راه اندازی نشده است.

    به طور كلی ظرفیت اسمی این دو خط با هم 45 بدنه در ساعت میباشد ولی همانطور كه گفته شد به علت عدم راه اندازی خط رباتیك سرعت این خطوط از 35 الی 38 بدنه در ساعت تجاوز نكرده است.

    لذا توصیه میشود هر چه سریعتر این خطوط راه اندازی شود تا ظرفیت این خطوط با ظرفیت اسمی این سالن (45 بدنه در ساعت) هماهنگی داشته باشد.

    بعد از آن بدنه ها وارد خط سیلركاری رباتیك زیر بدنه (UPS) وپاشش P.V.C میشوند.

    درزهای بدنه ها در این قسمت توسط سیلر كاری گرفته شده وقسمتهای زیرین بدنه جهت جلوگیری از پوسیدگی P.V.C  پاشش می شود.

    بعداز كنترل نهایی بدنه ها توسط الواتور بهسطح 11.5 متر فرستاده شده واز آنجا توسط الواتور دیگری به كوره پخت وخشك كردن سیلر و P.V.C به سطح 25 متر فرستاده میشوند.

    بعد از كوره بدنه ها توسط یك الواتور به سطح 17.5 انتقال میابند.

    در آنجا بعد از خنك شدن توسط كولر كارهایی از قبیل چسباندن عایقهای داخل بدنه صورت میگیرد.

    سپس بدنه ها بعد از كنترل توسط الواتور به سطح 11.5 متر واز آنجا توسط یك الواتور دیگر به سطح 8/6 فرستاده میشوند.

    در این سطح بدنه ها وارد قسمت پاشش رنگ آستر میشوند. بعد از پاك كردن كامل بدنه توسط پر (رباتیك) ودستمال(دستی) پاشش آستر روی بدنه ها صورت میگیرد.(بصورت رباتیك)

    سپس بدنه ها توسط دو الواتور به كوره (سطح 25 متر) فرستاده میشوند.

    بدنه ها از آنجا توسط دو الواتور وارد دستگاه كولر در سطح 17.5 میشوند. بعد از خنك شدن توسط یك الواتور به سطح 11.5 متر واز آنجا توسط یك الواتور دیگر به سطح 8/6 مترجهت پاشش رنگ انتقال میابند.

    در این سطح بدنه ها وارد خطوط كنترل رنگ آستر شده وایرادات احتمالی رفع میشود. اگر ایراد عمقی باشد بدنه به قسمت صافكاری فرستاده میشود.

    بعد از انجام این مراحل وكنترل نهایی بدنه ها به قسمت پاشش رنگ رویه هدایت میشوند.

    ابتدا بدنه ها توسط پر(رباتیك) ودستمال(دستی)وباد گیری(رباتیك) پاك شده وبرای پاشش رنگ آماده میشوند.

    در قسمت رنگ ابتدا داخل محفظه موتور وصندوق عقب وقسمتهای داخلی درب بدنه ها بصورت دستی پاشیده میشود.

    سپس قیمتهای بیرونی بدنه ها بصورت رباتیك (الكترواستاتیك) پاشش رنگ رویه صورت میگیرد.(دو مرحله)

    بعد از آن قسمتهای داخلی محفظه موتور وصندوق عقب بصورت دستی كیلر پاشیده میشود.سپس قسمتهای بیرونی رنگ بصورت رباتیك كیلر پاشیده میشود.

    بعد از این مراحل بدنه ها توسط دو الواتورجهت پخت رنگ و خشك شدن به كوره رنگ رویه واقع در سطح 25 متر منتقل میشوند.

    سپس توسط دو الواتور به سطح 17.5 متر انتقال میابند.

    در آنجا پس از خنك شدن توسط كولر وارد قسمت كنترل رنگ شده و رفع ایراد میشوند. در این قسمت ایراداتی از قبیل پوستاب شدن؛ دورنگی؛ پوست پرتقالی بودن؛ شره كردن و غیره كه بالغ بر 30 نوع ایراد میباشد مورد كنترل قرار گرفته ورفع ایراد میشوند.

    بدنه ها بعد از انجام این مراحل وارد قسمت پولیشكاری مشوند.

    در قسمت پولیشكاری بدنه پولیش خورده وبعد از بازدید وكنترل نهایی توسط یك الواتور به سطوح 10 و13 متر فرستاده میشوند تا در آنجا جمع شده و سپس توسط یك الواتور به سطح 8/6 متر انتقال یافته واز آنجا توسط شاتل مخصوص به كانوایر هوایی سالن مونتاژ تحویل داده شوند.

    مطالبی كه ذكر گردید خلاصه ای از انجام مراحل شستشو، فسفاتسیون، الكتروفوروز، سیلر كاری، پاشش P.V.C   ، پاشش رنگ آستر ، پاشش رنگ رویه، پاشش كلیروپولیشكاری رنگ بود.

    شرح تجهیزات

    همانطور كه میدانیم برای نقل و انتقال بدنه از قسمتی به قسمت دیگر ویا از ایستگاهی به ایستگاه دیگر و از طبقه ای به طبقه دیگر غیره احتیاج به تجهیزات كانیكی و سیستمهای هدایت الكترونیكی قابل برنامه ریزی میباشد.

    این تجهیزات كه از قسمتهای مختلفی تشكیل میشود، امكان حركتهای انتقالی (طولی وعرضی) و دورانی و ارتفاعی را فراهم مكنند.

    ابتدا خلاصه ای از عملكرد این تجهیزات را گفته و سپس به بررسی كلی وشرح آن میپردازیم.

    جهت حركت بدنه در راستای طولی كاربرد دارد.: Conwire –1

    جهت حركت عرضی كاربرد دارند: CT –2

    جهت حركت طولی كاربرد دارد.
    A قابلیتهای دستگاه:

    - MDV ، MMV در رنجهای استاندارد، اینورترهایی هستند كه برای كنترل موتورهای سه فاز AC بكار می‌روند. رنج توانی آنها 120W تا 75KW و یا 90KW می‌باشد كه قابلیت كنترل برداری بدون سنسور را نیز دارند.

    - نصب و برنامه‌ریزی آنها به سهولت قابل انجام است.

    - تا دو برابر بار نامی در 30sec و یك و نیم برابر بار نامی در یك دقیقه را جوابگو هستند.

    - دارای قابلیت گشتاور راه‌اندازی بالا و تنظیم دقیق سرعت می‌باشند.

    - رنج MMV12-MMV300 دارای فیلتر RFI برای ورودی تكفاز می‌باشند.

    - محدود كردن جریان به صورت سریع (FCL) برای بوجود آوردن عملكرد Trip-Free.

    - رنج عملكرد در دماهای 0-50 درجه سانتی‌گراد برای MMV و برای MDV رنج 0-40 درجه سانتی‌گراد

    - كنترل حلقه بسته توسط كنترل PID استاندارد (یك منبع 15V و 50mA برای Transducer).

    - قابلیت كنترل از راه دور توسط پورت سریال RS485 و پروتكل USS با قابلیت كنترل 31 اینورتر از طریق USS.

    - كلیه تنظیمات برای موتورهای استاندارد زیمنس در كارخانه صورت گرفته است (برای كشورهای اروپایی و آسیایی و امریكای شمالی).

    - تنظیم فركانس خروجی برای موتور از طریق زیر امكان‌پذیر است:

    الف) از طریق تنظیم فركانس توسط Keypad روی خود دستگاه.

    ب) تنظیم فركانس از طریق ورودی آنالوگ با رزولوشن بالا (ورودی جریان یا ولتاژ)

    ج) پتانسیومتر خارجی برای كنترل سرعت موتور.

    د) 8 فركانس ثابت از طریق ورودی باینری.

    ه) پورت سریال.

    - ترمز DC با قابلیت Compound Breaking

    - ترمز چاپر از طریق مقاومت خارجی وصل شده به اینورتر.

    - تنظیم شتاب افزاینده و كاهنده سرعت توسط پارامتر

    - دو رله خروجی با 13 تابع قابل برنامه‌ریزی

    - خروجی آنالوگ قابل برنامه ریزی (یك خروجی برای MMV و دو خروجی برای MDV )

    - قابل وصل به یك كنترل پانل OPM2 و یا مدول PROFIBUS DP

    - قابل تنظیم برای كار با دو نوع موتور می‌باشد (اگر كنترل پانل OPM2 به آن وصل شود).

    - تشخیص اتوماتیك موتورهای 2 ، 4، 6 و 8 قطب توسط نرم‌افزار.

    - دارای یك فن قابل كنترل با برنامه‌برای خنك كردن اینورتر.

    - درجه حفاظت بالا IP56 (NEMA 4/12) برای MDV .

    - شرایط محیط كار طبق استاندارد زیمنس:

    - دمای كار برای MMV ، رنج 50-0 درجه سانتی‌گراد و برای MDV ، رنج 40-0 درجه سانتی‌گراد می‌باشد.

    - اگر ارتفاع نصب اینورتر بالاتر از 1000 متر از سطح دریا باشد باید Derating مناسب صورت گیرد كه در ادامه توضیح داده خواهد شد.

    - در محلهائی كه دارای لرزش و تكانهای شدید است امكان بروز خطاء وجود دارد.

    - در محلهائی كه مجاور تشعشعات الكترومغناطیسی می‌باشد امكان بروز خطا وجود دارد.

    - محل نصب باید دور از آلودگی‌های اتمسفری مانند گرد و غبار باشد.

    - محل نصب نباید در مكانی كه نشتی آب وجود دارد باشد.

    - شار هوای عبوری برای خنك كردن اینورتر می‌بایست مناسب باشد. در غیر این صورت از فن خارجی باید استفاده كرد.

    نكته:

    برای محاسبه شار هوا از فرمول زیر استفاده می‌كنیم.

    1 . 3 * (تغییرات دما) / (توان تلف شده) = (M^3/hr ) شار هوا

    %5-3 از توان نامی اینورتر = توان تلف شده

    (درجه سانتی‌گراد) افزایش دمای داخل كابینت = تغییرات دما

      ضریب حرارتی هوا در سطح دریا = 1 . 3

    قیمت فایل: 4,000 تومان

    پس از پرداخت، لینک دانلود فایل برای شما نشان داده می شود.

    پرداخت و دانلود





نوع مطلب :
برچسب ها :
لینک های مرتبط :

گزارش کارآموزی كارخانه نوشابه‌ سازی زمزم گرگان

  • گزارش کارآموزی كارخانه نوشابه‌ سازی زمزم گرگان
    گزارش کارآموزی كارخانه نوشابه‌ سازی زمزم گرگان در 34 صفحه ورد قابل ویرایش
    دسته: کارآموزی
    بازدید: 1 بار
    فرمت فایل: doc
    حجم فایل: 759 کیلوبایت
    تعداد صفحات فایل: 34

    قیمت فایل: 4,000 تومان

    پس از پرداخت، لینک دانلود فایل برای شما نشان داده می شود.

    پرداخت و دانلود

    گزارش کارآموزی كارخانه نوشابه‌ سازی زمزم گرگان در 34 صفحه ورد قابل ویرایش

    مقدمه:

    آشامیدنی‌ها به طور كلی مواد غذایی هستند كه برطرف كننده نیازهای غذایی نیستند، بلكه از آنها برای رفع عطش و مقداری هم محرك هستند، مثل چای و قهوه در یك دسته‌بندی كلی نوشابه‌ها به سه دسته تقسیم می‌شوند:

        1.     آشامیدنی‌های غیرگازدار محرك
        2.     نوشابه‌های غیرالكلی
        3.     نوشابه‌های الكلی

    دسته اول شامل: قهوه، چای، آشامیدنی‌های كاكائویی و شكلاتی

    دسته دوم: آب‌های معدنی و چشمه، آب میوه، شربت و لیمونادها

    دسته سوم: آب جو و شراب

    آشامیدنی‌ها از اهمیت زیادی در صنعت برخوردار هستند، چون حاوی بسیاری از مواد مغذی مثل ویتامین‌ها هستند كه  تابع قوانین مربوط به مواد غذایی هستند و از سوی دیگر این فرآیندها در حجم زیادی به مصرف می‌رسند. یك نوشتابه سبك عمدتاً شامل آب، شكر، تركیبات طعم دهنده یا آب میوه و سایرا فزودنی‌هاست. طعم و مزه محصول نهایی یكی از فاكتورهای بسیار مهم در تولید اینگونه نوشابه‌هاسا كه توسط تعادل بین اسیدیته، شیرینی، شفافیت، وجود طعم دهنده، عطر كوورت Tarbidity‌ و تازگی محصول مشخص می‌شود.

    كیفیت محصول نهایی به عوامل زیر بستگی دارد:

        1.         آب مصرفی: كه حضو املاح  در طعم نوشابه اثر می‌گذارد. به همین دلیل آب مورد نیاز در صنعت نوشابه‌سازی می‌بایست تصفیه شده و املاح مضر و غیرضروری آن حذف شود.
        2.         كیفیت قند: یك نوشابه معمولی شامل 11-9درصد قند است كه به صورت ساكاروز و قند اینورست Inversugar، گلوكز، فروكتوزات به نوشابه‌های رژیمی قند مصنوعی می‌زنند.
        3.         افزودن اسیدهای خوراكی: ‌اسید سیتریك و تارتاریك، اسانس‌ها و عطرها.
        4.         مقدار CO2: اكثر لیمونات‌ها حاوی 8-4 گرم CO2 در لیتر هستند. وجود CO2  در محصول نهایی باعث تازگی نوشابه می‌شود و به علت خاصیت Buctriocide باعث افزایش مدت زمان نگهداری نوشابه می‌شود.
        5.         استفاده از سایر افزودنی‌ها: مثل افزودن عوامل ایجاد كوورت.

    تاریخچه و معرفی شركت:

    شركت زمزم گرگان در سال 1352 با سرمایه بخش خصوصی در داخل شهر گرگان تاسیس شد. در ابتدا محصولاتش را با نام پپسی به بازار عرضه كرد. با شروع انقلاب، مدیریت مجموعه تغییر یافته و در حال حاضر وابسته به بنیاد جانبازان می‌باشد.

    قرار گرفتن شركت در داخل شهر گرگان و عدم وجود سیستم تصفیه فاضلاب مناسب، باعث شد كه  سازمان حفاظت از محیط زیست پساب خروجی شركت را به عنوان یكی از آلوده ‌كننده‌های آب دریای خزر به حساب آورد تا اینكه  در سال 1377 مطالعات مقدماتی برای انتقال كارخانه از داخل شهر به مكان فعلی، یعنی در كیلومتر 8 جاده گرگان ـ گنبد، ابتدای روستای اصفهانكلاته آغاز گردید و به تدریج با انتقال دستگاه‌ها از سال 1378 به بعد و نهایتاً در اردیبهشت 1379، عملیات انتقال به اتمام رسید و كارخانه در مكان ذكر شده شروع بكار نمود.

    محصولات این شركت عبارتند از:

    انواع نوشابه‌های گازدارد با طعم پرتقالی، كولا، لمون لایم، آب آشامیدنی، انواع نوشابه‌های رژیمی (با طعم پرتقالی و كولا)، دوغ گازدار و بدون گاز.

    موفقیت‌های كسب شده در زمینه نشان‌های استاندارد:

    این شركت تا كنون دارای 5 نشان استاندارد ملی برای محصولات تولیدی خود می‌باشد.

    در زمینه كسب استانداردهای بین‌المللی، این شركت در سال 1380، ‌استاندارد بین‌المللی HACCP را از شركت توف رانیلند آلمان كسب نمود. این استاندارد مربوط به بهداشت و ایمنی مواد غذایی بوده  و تاكید ‌آن بر ایجاد شرایط مناسب تولید مواد غذایی (GMP) می‌باشد.

    این شركت همچنین در سال 1381 موفق گردید استاندارد  مدیریت زیست‌محیطی (ISO-14001) را از شركت URS انگلستان اخذ نماید. گام اول جهت برقراری سیستم ISO-14001 ایجاد یك سیستم تصفیه فاضلاب مناسب بوده است كه اختصاراً UASB نامیده می‌شود كه در آن تصفیه پساب خروجی كارخانه به كمك لجن فعال و باكتری‌های بی‌هوازی و هوازی انجام می‌گیرد.

    در زمینه مدیریت كیفیت نیز در سال 1382 با استقرار سیستم مدیریت كیفیت در این شركت گواهینامه ISO9001-2000 توسط شركت URS انگلستان اخذ گردیده است.

    شرح فعالیت‌های شركت:

    محصولات این شركت در 3 استان گلستان، مازندران و سمنان توزیع می‌گردد. همچنین دارای صادرات محدودی به كشورهای همجوار می‌باشد.

    پرسنل شركت در 6 ماهه اول سال كه بیشترین میزان تولید محصولات را دربر می‌گیرد، در 2 شیفت كاری معادل با 350 تا 400 نفر می‌باشد و معمولاً در 6 ماهه دوم سال تولید در یك شیفت كاری و با وجود 180 نفر پرسنل صورت می‌گیرد.

    مساحت زمین كارخانه حدود 4 هكتار می‌باشد و دارای بخش‌های مختلفی از جمله سالن تولید، ساختمان اداری، رستوران، انبار محصول، فاز 1.2، تصفیه‌خانه فاضلاب، تاسیسات و .... می‌باشد. در حال حاضر شركت علاوه بر تولید محصولات مختلف در ظروف 284 سی‌سی و همچنین ظروف PET (یك بار مصرف) با سایزهای 300.500 سی‌سی، توزیع كننده محصولات شركت بهنوش از جمله ماءالشعیر و دلستر نیز می‌باشد.

    در خصوص نحوه نظارت بر فعالیت‌های تولیدی این مجموعه از سوی مراجع قانونی ذیربط معمولاً هر ماه یكبار نمونه‌برداری توسط ادارات نظارت بر مواد غذایی دانشگاه علوم پزشكی گرگان و نیز اداره كل استاندارد گلستان به صورت جداگانه انجام می‌گیرد. ضمناً بازرسان اداره كل محیط زیست نیز از پساب خروجی كارخانه جهت كنترل مقادیر DO, COD, BOD به صورت ادواری نمونه‌برداری انجام می‌دهند.
    آب:

    آبی كه از چاه استخراج می‌شود، دارای سختی بالایی است كه با این درجه سختی برای صنعت نوشابه‌سازی مناسب نمی‌باشد، بنابراین باید یك سری عملیات تصفیه آب بر روی آن انجام شود تا از لحاظ صنعتی بتوان از آن استفاده كرد.

    ابتدا آب از چاه توسط یك پمپ تایمردار از اعماق زمین پمپ شده و در دو مخزن بتونی با ظرفیت 600مترمكعب ذخیره می‌شود و در این مخازن پیوسته مقداری كلر جهت ضدعفونی كردن آب به آن اضافه می‌شود. ضمن عمل ذخیره‌سازی آب مقداری از املاح آب و رسوبات آن ته‌نشین شده كه این امر خود موجب كاهش مقداری از سختی آب می‌شود.

    (طی آزمایشی كه انجام شد ، سختی آب خامی كه در این مخزن ذخیره می‌شود، حدود 284ppm بود كه برای نوشابه‌سازی مفید نیست). سپس توسط پمپی كه به صورت دائم فعال است، آب از این منابع بتونی پمپ شده و به سه قسمت می‌رود:

        1.     گچ‌ گیرها
        2.     محوطه ـ خط تولید (دستشویی، حمام و ...)
        3.     تصفیه‌خانه آب

    كه در تصفیه‌خانه آب عملیات تصفیه فیزیكی و شیمیایی بر روی آب انجام می‌شود تا بتوان از آن در امر نوشابه‌سازی استفاده نمود.

    تصفیه‌خانه آب:

    در اینجا آبی كه از مخازن بتونی استخراج شده، ابتدا وارد تانك واكنش شیمیایی می‌شود. در این تانك آهك هیدراته، سولفات آهن و پركلرین كه به طور جداگانه تهیه شده‌اند، به آب اضافه می‌شوند. تانك واكنش شیمیایی دوجداره است كه آب در حد  فاصل دو جداره آن قرار می‌گیرد. آهك هیدراته، سولفات آهن و پركلرین توسط مخزنی كه در بالای تانك وجود دارد، به صورت همگن به آب اضافه می‌شود تا واكنش شیمیایی در تمام نقاط تانك به صورت یكنواخت انجام شود. پركلرین به عنوان ماده ضدعفونی كننده به آب اضافه می‌شود و به آهك كمك می‌كند تا عمل انعقاد بهتر صورت گیرد (جهت حذف بی‌كربنات‌ها).

    آهك هیدراته نیز با املاح واكنش می‌دهد. آهك محیط را قلیایی می‌كند و كمك می‌كند به حذف بی‌كربنات‌ها و محصول كربنات است كه می‌تواند Ca, Mg بیشتری را رسوب دهد.

    واكنش آهك هیدراته بدین صورت است:

        1.     Ca(OH)2  ?  Ca2+ + 2OH-
        2.     2HCo-3   + 2OH-  ?   2Co2-3 + 2H2O
        3.     Ca2+ + Co2-3 ?  CaCO3

    Ca(OH)2 + 2HCo-3  ?  CaCo3$ + Co2-3 + 2H2O

    و به این ترتیب بخش عمده‌ای از سختی كربناتی Carbonate hardness كه مربوط به املاح كربنات و بی‌كربنات كلسیم و منیزیم است، حذف می‌گردد. توسط آهك هیدراته حذف و كاهش فلزات سنگین و تركیبات دیگر فلزی و تركیبات آلی انجام می‌گیرد. همچنین كاهش موثری در باكتری‌ها و ویروس‌ها و جلبگ‌ها ماده دیگری كه به تانك واكنش شیمیایی افزوده می‌شود، سولفات آهن است (سولفات فرو با نام تجاری زاج سبز) كه جزو مواد منعقد كننده یا كواگولانت می‌باشد كه به پدیده ته‌نشینی یا كواگولاسیون كمك می‌كند. سولفات آهن همراه با آهك مصرف می‌شود و توسط آهك هیدراته طی واكنش‌های زیر ایجاد هیدروكسید آهن می‌نماید كه رشته‌های زنجیری ایجاد كرده و كلوئیدها به آن می‌چسبند و لخته‌های بزرگ ایجاد می‌نماید و تولید رسوب می‌كنند و به این ترتیب در امر تصفیه آب توسط واكنش‌های شیمیایی زیر موثر واقع می‌شود. سولفات آهن همچنین  به عنوان یك جاذب كه تولید یون می‌كند، می‌تواند عمل كند.

    1. FeSo4 + Ca(HCo3)2              ?      Fe(HCo3)2 + CaSo4

    2. Fe(Heo3)2 + 2Ca(OH)2        ?      Fe(OH)2$ + 2CaCo3

    3. FeSo4 + Ca(OH)2                 ?      Fe(OH)2$ + CaSo4

    4. 4Fe(OH)2 + 2H2O + O2       ?      4Fe(OH)3$

    لخته‌های بزرگی كه توسط سولفات آهن ایجاد می‌شوند، نهایتاً در كف تانك واكنش شیمیایی رسوب كرده و طی عمل برگشتی بعد از مدتی كه از فعالیت تانك گذشت، این رسوبات از تانك خارج شده تا تانك همچنان بتواند به فعالیت خود با راندمان بالا ادامه دهد. ظرفیت تانك واكنش شیمیایی 25000 لیتر دبی ورودی آن 500 لیتر و دبی خروجی 300 لیتر در دقیقه می‌باشد. بر روی تانك 3 شیر نصب شده است كه شیر اول تصفیه شده و شیر دوم آب نیمه تصفیه و شیر سوم آب تصفیه شده آهك داراست.

    شیرها برای این منظور نصب شده است كه مقدار سولفات آهن و آب آهك و پركلرین تانك را بسنجند تا همواره غلظت آنها مشخص باشد.
    آزمایشات شیمیایی:

    1. آزمایش شكر وارد شده به كارخانه:

    هنگامی كه شكر تازه وارد كارخانه شود، یك سری آزمایش بر روی آن انجام می‌دهند كه مشخص شود آیا شكر قابل مصرف است یا نه؟

    آزمایش بدین صورت است كه ابتدا حدود 104گرم شكر را وزن كرده، سپس درون بشری می‌‌ریزند و آن را به حجم 100سی‌سی می‌رسانند و بعد آن را روی هم‌زن مكانیكی قرار می‌دهند تا آب مقطر و شكر به طور كامل با هم مخلوط شوند. سپس آن را درون استوانه مدرج 250 سی‌سی می‌ریزند و توسط هیدرومتر بریكس، شكر را می‌گیرند. بعد بریكس آن را با استاندارد شكر مقایسه می‌كنند و می‌سنجند كه آیا شكر قابل استفاده است یا خیر؟

    و باید تقریباً در دمای (oc)20 در حدود 10 بریكس داشته باشد، در غیر این صورت شكر آلوده است و از كیفیت پایینی برخوردار می‌باشد و نیز قابل مصرف است.

    2. آزمایش تعیین pH نوشابه:

    برای گرفتن pH  نوشابه‌ها،‌ دستگاهی به نام pH متر در آزمایشگاه وجود دارد كه یك نوع الكترودی دارد بسیار حساس و توسط pH~4, pH~7 كالیبره شده است و الكترود آن را درون آب مقطر نگه می‌دارند. سپس هرگاه خواستند كه pH نوشابه را بگیرند، درون یك بشر كوچك مقدار كمی نوشابه بدون گاز (كه گاز آن را خالی كرده‌اند) می‌ریزند و نوك pHمتر را درون نوشابه قرار می‌دهند و دستگاه pH متر بر حسب درجه حرارت و دمای نوشابه یك pH مشخص را نشان می‌دهد كه برای نوع كولا به دلیل وجود اسید فسفریك pH  پایین دارد كه pH آن در حدود 2/0±5/2 و نوشابه‌های نوع پرتقالیpH در حدود 2/0±3 می‌باشد، زیرا اسید فسفریك اسید قوی‌ترین نسبت به اسیدسیتریك موجود در نوشابه‌های پرتقالی است و pH  نوشابه‌های لمون لایم نیز در حدو 2/0±3 است.

    3. آزمایش تعیین بریكس نوشابه:

    در كارخانه نوشابه، رمز اصلی یك نوشابه خوب، در بریكس آن می‌باشد. بنابراین بریكس نوشابه را هر نیم ساعت یك بار می‌گیرند تا با مواد جامد محلول در نوشابه غلظت و دیگر عوامل موثر در طعم نوشابه مطلع شوند كه اگر بریكس نوشابه كم یا زیا بود، با شیر، میزان حجم ورودی آب به فلومیكس بریكس نوشابه را تغییر دهند. برای گرفتن بریكس، اولین كاری كه می‌كنند، این است كه 2 بطر نوشابه را از خط تولید برداشته و گاز آن را خالی می‌كنند تا نوشابه كاملاً بدون گاز شود، سپس آن را درون استوانه 250 سی‌سی می‌ریزند و هیدرومتر یا بریكس‌سنج را درون آن معلق معلق می‌كنند و می‌گذارند تا بر روی سطح معینی از نوشابه بایستد. آن وقت عددی را كه هیدرومتر به ما نشان می‌دهد (عدد مربوط به سطح نوشابه در استوانه) را می‌خوانیم و بعد آن را از درون استوانه خارج می‌كنیم و دمای آن را می‌خوانیم و با توجه به دما بریكس‌سنج و از روی جدول مربوط به تصحیحات دمایی اصلاحات لازم را انجام داده و به این ترتیب بریكس واقعی نوشابه را بدست می‌آوریم. بریكس نوشابه‌های نوع پرتقالی در حدود حداقل 11 و بریكس نوشابه‌های نوع كولا حداقل 10 می‌باشد. اگر بریكس بیشتر یا كمتر از این مقدار باشد، با تنظیم فلومیكس بریكس نوشابه را تنظیم می‌كنند.

    4. آزمایش اسیدیته نوشابه:

    برای انجام تمام آزمایشات نوشابه باید گاز نوشابه از آن خارج شود. بعد از خارج شدن گاز، 25 سی‌سی نوشابه را برمی‌داریم و 250 سی‌سی آب مقطر نیز جدا می‌كنیم. سپس آب مقطر را بر روی شعله گاز می‌گذاریم تا بجوشد. بعد از یك یا دو قل خوردن (حدود 30 ثانیه)، 25 سی‌سی نوشابه را درون آن می‌ریزیم و می‌گذاریم تا یك جوش دیگر بخورد. سپس  شعله را خاموش كرده و می‌گذاریم تا خنك شود و در آخر به محلول چند قطره فنل فتالئین اضافه كرده و با سود 1/0 تیتر می‌كنیم تا به رنگ پوست پیازی تغییر رنگ دهد. در این هنگام مقدار سود مصرفی را در فرمول قرار می‌دهیم و اسیدیته نوشابه را بدست می‌آوریم:

    = اسیدیته بر حسب اسیدسیتریك

    5. آزمایش اسیدیته مربوط به ماست یا دوغ:

    10 گرم از ماست یا دوغ را می‌گیریم و به همان مقدار آب اضافه می‌كنیم. چند قطره فنل فتالین اضافه كرده و با سود 1/0 تیتر می‌كنیم (تغییر رنگ سفید به ارغوانی). عدد بدست آمده را در فرمول قرار می‌دهیم:

     = اسیدیته بر حسب اسیدلاكتیك

    6. اندازه‌گیری چربی مربوط به دوغ به روش ژربر:

    ابتدا 10 سی‌سی از اسید سولفوریك را به نسبت 9% رقیق كرده و داخل بوتریمتر می‌ریزیم. سپس با پیپت مخصوص مخصوص شیر، 11 میلی‌لیتری از نمونه كه گاز آن خارج شده است را در داخل بوتیریمتر به آرامی اضافه می‌كنیم. سپس 1 میلی‌لیتر از الكل آسیلیك اضافه كرده و درب آن را با آچار مخصوص بسته و كاملاً هم می‌زنیم. لازم به ذكر است قبل از ریختن كلیه مواد، نباید عمل اختلاط صورت گیرد. سپس بوتریمترها را به حالت بالانس به مدت 5 دقیقه در دور 1100 سانتریفوژ می‌كنیم. بعد از این مدت نتیجه را قرائت می‌كنیم. محدوده قابل قبول میزان چربی ماست جهت دوغ، نباید از 25/1 درصد بیشتر باشد.

    7. آزمایش دانسیته ماست:

    ابتدا یك بالن ژوژه 1000 سی‌سی را كه كاملاً تمیز و خشك است، برداشته و وزن آن را با ترازو  صفر می‌كنیم. سپس تا خط نشانه در آن ماست ریخته و جرم آن را با ترازو اندازه می‌گیریم و با توجه به فرمول زیر، دانسیته ماست را گزارش می‌كنیم:

    كه دانسیته ماست باید حدود 0025/0 گزارش شود.

    8. آزمایش قند كل:

    نوشابه‌ای كه گاز از آن خارج شده را برای انجام آزمایش احتیاج داریم. 25 سی‌سی از نوشابه را برمی‌داشته، درون ارلنی می‌ریزیم. سپس مقداری كربن اكتیو و استات سرب درون آن می‌ریزیم. با هم مخلوط كرده و بعد آن را صاف كرده و از كاغذ صافی عبور می‌دهیم. بعد از صاف شدن دوباره مقداری اگزالات پتاسیم اضافه می‌كنیم و رنگ آن شیری می‌شود. سپس دوباره محلول را صاف می‌كنیم. بعد از صاف كردن مقداری دیگر اگزالات پتاسیم اضافه می‌كنیم و خواهیم دید كه تغییر رنگ نمی‌دهد. ولی اگر تغییر رنگ دهد، آزمایش ما اشتباه می‌باشد، بعد به حجم 1000 سی‌سی می‌رسانیم. سپس 25 نمونه از آن را برداشته و 10 سی‌سی HCl (1:3) به آن اضافه می‌كنیم و به حجم 1000 سی‌سی می‌رسانیم و در بن‌ماری 70 درجه به مدت 5 دقیقه بماند. سپس بعد از سرد شدن با فنل فتالین و سود نرمال تیتر می‌كنیم. بعد این ماده ت تیتر شده را كه رنگ ارغوانی دارد را درون بورت می‌رسانیم. سپس 5 سی‌سی فهلینگ A‌ و 5 سی‌سی فهلینگ B و چند قطره متیلن بلو را درون ارلنی می‌ریزیم و در مجاورت شعله و حرارت آن را تیتر می‌كنیم و بعد از تیتر كردن خواهیم دید كه یك رسوب قرمز آجری در محلول ایجاد شده است و عدد تیتر شده را در فرمول قرار می‌دهیم و قند كل آن را بدست می‌آوریم. فرمول آن به این صورت است:

    = قند كل

    9. آزمایش عصاره خشك:

    ابتدا بوته‌چینی را كاملا‌ً شسته و تمیز می‌كنیم. بعد در آون 100 درجه سانتیگراد به مدت 5 دقیقه قرار می‌دهیم تا كاملاً خشك شود. سپس درون دیسكاتور قرار می‌د‌هیم تا اگر احیاناً رطوبتی دارد، گرفته شود. بعد آنرا توسط ترازوی آنالیك وزن می‌كنیم و وزن آن را یادداشت می‌كنیم. سپس 10 سی‌سی نمونه بدون گاز را درون آن می‌ریزیم و به مدت 4 ساعت درون آون 100 درجه قرار می‌دهیم تا مواد آلی آن از محیط خارج شود (مواد آلی منظور گاز CO2‌ و H2O) و بعد از 4 ساعت بوته را از آون درمی‌آوریم و داخل دیسكاتور قرار می‌دهیم تا سرد شود و مجدداً بوته را وزن می‌كنیم و وزن آن را از وزن بوته خالی كم می‌كنیم تا وزن عصاره خشك بدست آید و عدد بدست آمده را در 10 ضرب می‌كنیم و این عدد برابر با عصاره خشك است.

    عصاره خشك = 10 × (وزن بوته خالی – وزن نمونه با عصاره).

    10. آزمایش خاكستر:

    بوته‌ای كه داخل آن عصاره خشك است را به مدت 4 ساعت داخل كوره الكتریكی با دمای (oc)500 قرار می‌دهیم. بعد از 4 ساعت آنرا درون دیسكاتور قرار می‌دهیم و بعد بوته را وزن می‌كنیم و وزن حاصله را از بوته خالی كم می‌كنیم و عدد بدست آمده نشان دهنده خاكستر است.

    خاكستر = (وزن بوته خالی – وزن بوته با نمونه)

    11. تعیین چگالی:

    برای تعیین چگالی یك نوشابه، ابتدا گاز نوشابه را كاملاً خالی كرده، بعد آن را درون استوانه 250 سی‌سی می‌ریزیم و چگالی‌سنج را درون آن به حالت شناور معلق می‌كنیم. وقتی كه چگالی‌سنج بر روی سطح نوشابه ثابت ماند، عددی را كه نشان می‌دهد، می‌خوانیم و آن نشاندهنده چگالی است. چگالی نوشابه‌های نوع كالا در حدود 005/0±035/1 و چگالی نوشابه‌های نوع پرتقالی 005/0±045/1 است.

    12. تعیین میزان گاز CO2:

    برای اندازه‌گیری گاز فوق، دستگاه فشارسنج وجود دارد كه نوشابه را بر روی آن می‌گذاریم. سپس با فشار دستی اطراف آن در نوشابه را سوراخ می‌كنیم و نوشابه را تكان می‌دهیم تا گاز آن به طور كامل خارج  شود. البته خارج از مایع نوشابه، نه خارج از بطری نوشابه. سپس درجه‌ای كه فشارسنج نشان می‌دهد را می‌خوانیم كه نشان دهنده گاز حل شده درون نوشابه است. بعد از روی جدول مربوط و با توجه به دما و فشار كه دما باید بر حسب فارنهایت باشد و از طریق درون‌یابی عدد مربوطه را بدست آورده، گزارش می‌كنیم. هرچه قدر كه نوشابه‌ای بیشتر در كربوكولر بماند، گاز فوری آن بیشتر خواهد شد.

    قیمت فایل: 4,000 تومان

    پس از پرداخت، لینک دانلود فایل برای شما نشان داده می شود.

    پرداخت و دانلود





نوع مطلب :
برچسب ها :
لینک های مرتبط :


( کل صفحات : 5 )    1   2   3   4   5   
آمار وبلاگ
  • کل بازدید :
  • بازدید امروز :
  • بازدید دیروز :
  • بازدید این ماه :
  • بازدید ماه قبل :
  • تعداد نویسندگان :
  • تعداد کل پست ها :
  • آخرین بازدید :
  • آخرین بروز رسانی :